Shanxi Jianing Forging Finishing Gears, Ventilgehäuse und Automobilteile Feinwerkzeug-Schmieden Live-Fallstudie, die intuitiv hochpräzise Stanzschmiedeverarbeitung und maßgenaue Genauigkeit des Endprodukts präsentiert, geeignet für den Support von Automobil-, petrochemischen und hydraulischen Geräten.
Eine Schiffsteilefabrik in Dongying, Shandong, ist seit langem in der Herstellung und Verarbeitung von maritimen Hardware, Verankerungsteilen und Strukturkomponenten tätig und bietet eine stabile Nachfrage im Bereich der Stanzschmiede. Die ursprünglichen Schmiedelieferanten der Fabrik hatten jedoch Schwierigkeiten, den wachsenden Bestellanforderungen hinsichtlich Lieferzeiten, Produktpräzision und Chargenkonsistenz gerecht zu werden, was die Gesamteffizienz der Produktionslinie und die Montagequalität beeinträchtigte.
Die Werft steht in der tatsächlichen Produktion vor drei wesentlichen Herausforderungen: Erstens führen große Maßabweichungen in den Schmiedeformen zu instabilen Bearbeitungsabweichungen und einer hohen Fehlerrate; Zweitens ist die innere Mikrostrukturdichte der Schmiedeteile unzureichend, und während der Schiffsinspektionen traten mehrere Fehler bei der Fehlererkennung auf; Drittens schwankt die Kapazität der Lieferanten erheblich, mit häufigen Lieferverzögerungen während der Hauptsaison, die die Produktionspläne der Hersteller stören.
Um diese Problempunkte zu beheben, stellte Jianing Forging diesem Schiffsmontagewerk eine maßgeschneiderte Werkzeugschmiedelösung zur Verfügung. Erstens wird durch die Anwendung von Feinmatrisdesign und Mehrstations-Continu-Forging-Technologie die Maßtoleranz des Schmiedeteils innerhalb von ±0,3 mm gehalten, wodurch der Bearbeitungsbedarf reduziert wird. Zweitens werden durch Optimierung der Heizspezifikationen und Schmiedeverhältnisse die inneren Körner der Schmiedeteile feiner und die Struktur dichter, wobei die Ultraschallfehlererkennung stabil über 99 % bleibt. Schließlich hat Jianing Forging einen flexiblen Produktionsplanungsmechanismus etabliert, der die Produktionslinien dynamisch basierend auf den Bestellprioritäten der Schiffsmontagefabrik anpasst, um die regelmäßigen Vorlaufzeiten um 20 % zu verkürzen und die Formwechsel sowie die Produktion bei dringenden Bestellungen innerhalb von 24 Stunden abzuschließen. Derzeit wird diese Lösung massenhaft auf Schlüsselkomponenten wie Ankerkettenblätter, Kabelführungslöcher und Decksböden angewendet, wobei Kunden von einer umfassenden Kostensenkung von etwa 15 % und einer deutlichen Verbesserung der Montageeffizienz berichten.
