某工程机械配件厂在长期生产过程中，对关键模锻件的性能与稳定性提出了更严格的要求。为了提升零部件质量并降低综合成本，该厂与佳宁锻造展开合作，共同推进模锻件优化升级。佳宁锻造凭借成熟的锻造工艺和丰富的行业经验，为该厂提供了针对性解决方案，改善了原有锻件在使用中暴露出的问题。
原有模锻件在实际应用中存在以下不足：一是锻件内部组织致密度不均匀，导致部分零件在疲劳工况下出现早期裂纹；二是外形尺寸精度控制不够稳定，后续机加工余量较大，增加了材料浪费和加工时间；三是表面氧化脱碳层偏厚，影响了后续热处理效果及最终产品的耐久性。此外，该配件厂希望能够在保持性能前提下，优化锻件重量，以适配新一代轻量化整机设计。
针对上述痛点，佳宁锻造从材料、工艺、检测三个维度进行了系统优化：在材料端，选用经过严格筛选的良好合金钢坯料，并调整了微合金成分比例，提高锻件的综合机械性能；在工艺端，采用多向模锻与精细模锻相结合的方案，配合计算机模拟仿真，优化模具型腔设计和锻造温度曲线，使金属流线分布更合理，内部组织更均匀致密，同时将尺寸精度控制在±0.3mm以内，有所减少后道加工余量；在检测端，引入超声波探伤与金相分析相结合的质量监控，有助于每批次锻件的内部缺陷率低于行业常规水平。最终交付的模锻件在疲劳寿命、尺寸一致性及表面质量上均有有所提升，同时重量减轻约5%，协助客户实现了整机减重的目标。
