山东东营某船舶配件厂长期从事船用五金件、系泊件及结构件的生产加工，在模锻件领域需求稳定。然而，该厂原有的锻造供应商在交货周期、产品精度及批次一致性上难以满足其日益增长的订单要求，影响了生产线整体效率与装配质量。
该船配厂在实际生产中面临三个突出问题：一是模锻件尺寸偏差较大，导致后续机加工余量不稳定，废品率居高不下；二是锻件内部组织致密度不足，在船检时多次出现探伤不合格的情况；三是供应商产能波动明显，旺季交期延误频繁，打乱了厂方的排产计划。
佳宁锻造针对上述痛点，为这家船配厂提供了定制化的模锻件解决方案。首先，采用精细模具设计与多工位连续锻造工艺，将模锻件尺寸公差控制在±0.3mm以内，有所减少了机加工余量。其次，通过优化加热规范与锻造比，使锻件内部晶粒细化、组织致密，超声波探伤合格率稳定在99%以上。最后，佳宁锻造建立柔性排产机制，可根据船配厂订单优先级动态调整产线，有助于常规交期缩短20%，紧急订单24小时内完成换模投产。目前该方案已批量应用于其锚链转环、导缆孔及甲板基座等关键部件，客户反馈综合成本降低约15%，装配效率提升明显。
