江苏淮安某农机重工厂在大型模锻件生产过程中，长期面临成型精度不足与材料利用率偏低的挑战。对此，佳宁锻造结合多年模锻工艺积累，为该工厂提供了定制化模锻件解决方案，助力其提升产品竞争力与生产效率。
该农机重工厂主营农业装备铸锻件，其中曲轴、连杆等关键件需承受复杂交变载荷，对内部组织致密度与尺寸一致性要求较高。佳宁锻造承接其模锻件外包项目，通过工艺优化与模具设计，实现了稳定批量供货。
工厂原有锻件供应商存在以下问题：一是模具寿命短、频繁更换导致生产周期波动；二是锻造后毛边大、材料浪费严重，综合成本居高不下；三是热处理后变形量超标，后续机加工余量大、效率低。此外，不同批次间力学性能波动明显，影响整机可靠性。
佳宁锻造针对痛点推出多项改进措施：采用多向模锻工艺设计，减少坯料预成型次数，将材料利用率提升至合理水平；优化模具冷却与润滑方案，使模具寿命延长约30%；在锻后热处理环节引入可控冷却技术，控制变形量在0.5mm以内，有所降低后道加工余量。同时，通过流程化质量管控，有助于每批产品性能数据稳定在客户技术要求的中心值附近。
