某船舶配件厂在船舶制造过程中，长期面临关键模锻件精度不足、生产效率低下及材料浪费严重等问题。传统工艺难以满足高标准的船舶配件要求，导致产品合格率偏低，交付周期延长。针对这些挑战，佳宁锻造结合自身在模锻领域的技术积累，为该客户定制了一套系统性的模锻件解决方案。

客户痛点分析

该船舶配件厂原有生产工艺以自由锻为主，存在以下突出问题：一是锻件尺寸稳定性差，后续机加工余量大，材料利用率不足70%；二是模具寿命短，频繁更换影响生产节拍；三是部分复杂结构件成型困难，需多道次加热与锻造，能耗高且周期长。这些问题直接制约了客户产能提升与成本控制。

佳宁锻造的解决方案

针对客户痛点，佳宁锻造提供了精细模锻件产品及配套工艺优化方案：

• 采用多向模锻技术，实现复杂外形一次成型，减少后续加工量，材料利用率提升至90%以上；
• 优化模具设计与材料选型，模具寿命延长至原有水平的2倍以上，降低综合成本；
• 通过数值模拟辅助工艺参数优化，有助于锻件内部组织均匀，机械性能满足船舶配件的较较较较较高强度、高韧性要求；
• 提供从材料检测到成品交付的全流程质量控制，有助于每批产品符合行业标准。

经过批量验证，该船舶配件厂的模锻件合格率从82%提升至97%以上，单件生产周期缩短40%，综合成本降低约18%。客户表示，佳宁锻造的模锻件方案不仅解决了长期困扰的生产瓶颈，更为后续船舶配件国产化升级提供了可靠支撑。