案例背景

河北衡水地区一家阀门制造企业，长期生产多种规格的阀门模锻件，对产品内部组织致密性、尺寸一致性和综合机械性能有较高要求。该客户此前采用传统自由锻工艺，存在材料损耗大、加工余量多、生产效率偏低等问题，亟需更可靠的模锻件解决方案。

客户面临的问题

原工艺生产的模锻件成品率不稳定，部分批次出现内部疏松、流线分布不均等缺陷，导致后续机加工工序频繁调整参数，影响整体交付周期。同时，原材料利用率约为65%，造成较大的成本压力。客户希望找到一家能提供高精度、高一致性模锻件，同时控制综合成本的供应商。

佳宁锻造的解决方案

针对该阀门厂的痛点，佳宁锻造采用多向模锻工艺，配合精细模具设计，使金属流线沿零件轮廓合理分布，有所提升锻件的致密度和力学性能。通过优化坯料体积分配，将材料利用率提升至85%以上，减少了后续切削余量。生产过程中引入在线尺寸检测，有助于每批次产品关键尺寸公差控制在±0.3mm以内，有效降低客户加工过程中的调试次数。整体方案帮助客户缩短了约20%的交付周期，并降低了单件综合成本。