湖北宜昌某工程机械厂长期专注于装载机、挖掘机等设备的核心部件制造，其中回转支撑环、齿圈类环形锻件对整体设备的安全性与耐用性极为关键。该厂在早期生产中多次出现环形锻件内部组织不均匀、使用中产生早期疲劳裂纹的问题，严重影响整机交付周期与售后口碑。
该厂所采购的传统环形锻件存在以下突出难点：
1. 材料致密度不足，热处理后变形量难以控制，导致后续机加工余量增大、废品率偏高；
2. 锻件晶粒度等级波动大，疲劳寿命不稳定，部分批次在装机后运行不足2000小时即出现环面剥落；
3. 供应商交期弹性差，无法配合工程机械行业小批量、多品种的快速换产需求；
4. 原工艺采用自由锻制坯+扩孔方案，材料利用率仅约65%，成本居高不下。
佳宁锻造针对上述痛点，为客户量身定制了精细环形锻件整体解决方案：
1. 采用多向闭式碾环工艺，使金属流线沿环向连续分布，有效消除内部疏松与偏析，产品致密度较传统工艺提升显著；
2. 通过优化加热规范与变形参数，将晶粒度稳定控制在细晶范围内，配合专用的去应力退火，使疲劳寿命延长40%以上；
3. 建立较快响应排产系统，对常用规格环形锻件实现72小时内交付，并支持非标尺寸的按图锻造；
4. 借助近净成形技术，将材料利用率提升至82%以上，同时减少后续车削量，综合成本降低约18%。
该方案已在该厂多款主流机型上批量应用，连续供货超过三年，未出现一例早期失效投诉，助力客户整机可靠性达到新高度。
