案例背景

广东清远某液压配件厂长期采购模锻件用于液压系统关键部件。该厂在寻找供应商时，面临多个实际挑战，包括锻件尺寸一致性不足、内部组织致密性不稳定以及后续加工余量偏大导致材料浪费和成本上升。

客户核心痛点

该液压配件厂在原有供应链中遇到的主要问题有：一、锻件外形公差波动较大，需要频繁调整后续机加工参数，影响整体产线效率；二、产品内部存在细微疏松或偏析，导致部分成品在高压工况下出现早期失效；三、原材料利用率偏低，边角料和加工废料增加，直接推高了单件成本。

佳宁锻造的解决方案与产品优势

针对上述痛点，佳宁锻造从模具设计、锻造工艺到后续热处理环节进行了系统优化。在模具设计阶段，通过多轮模拟分析优化分模面与飞边槽，使毛坯更接近最终产品轮廓，减少后续加工余量。锻造工艺上采用多向模锻与较为准确控温，使金属流线沿受力方向分布，有所改善锻件致密度与力学均匀性。热处理环节配合专用淬火介质与回火曲线，有助于硬度与韧性达到客户要求的配合区间。后续经客户批量验证，锻件尺寸合格率提升至98%以上，加工废料减少约15%，产品在液压系统中使用寿命延长，得到现场技术人员的认可。