江苏无锡某重型轴承厂在生产大型回转支承轴承时，对环形锻件的尺寸精度、内部组织均匀性及交货周期提出较高要求。该厂长期面临锻件加工余量大、材料利用率低、后续车削耗时等问题，且部分供应商难以满足快速交付的订单需求。

案例简介

该客户为国内知名重型轴承制造企业，其生产的轴承主要应用于工程机械、风电设备等领域。为提升产品竞争力，客户急需一种能稳定提供高精度、低余量环形锻件的合作方，以降低制造成本并缩短交付周期。

客户痛点

原有锻件供应商存在以下问题：锻件壁厚不均导致后续加工余量普遍达8mm以上，材料利用率不足70%；内部金相组织一致性差，影响轴承套圈热处理后的变形控制；单批次产能受限，旺季时交付延期率约15%。

产品优势

佳宁锻造依托辗环工艺与智能化产线，针对客户需求提供定制化解决方案：

• 采用精细辗环技术，将锻件壁厚公差控制在±1mm以内，单边加工余量降至3mm，材料利用率提升至85%以上；
• 通过优化锻造温度与变形规程，获得细晶均匀的环形组织，后续热处理变形率降低约30%；
• 配置专用工装与排产系统，实现单批次200件以上稳定交付，旺季交付准时率超过98%。

经批量验证，该方案帮助客户每年节省原材料成本约12%，并有所减少机加工工时，有所改善产线综合效率。