在风电设备制造领域，轴承盘的锻件质量直接关系到设备运行的安全性与使用寿命。重庆奉节某风电轴承厂在盘饼锻件的采购与加工过程中，长期面临锻件尺寸精度不足、材料利用率偏低以及交货周期不稳定等问题，影响了整体生产节奏与成本控制。

客户痛点

该风电轴承厂在传统锻件供应商处遇到以下挑战：

• 尺寸偏差大：部分锻件外径、内径及高度存在明显公差波动，导致后续机加工余量增大，增加材料浪费与加工时间。
• 材料性能不均：锻件内部晶粒组织致密性不足，局部区域存在疏松、微裂纹等缺陷，难以满足风电轴承对疲劳寿命的高要求。
• 交付周期长：供应商排产灵活性低，紧急订单响应慢，影响客户项目整体进度。

产品优势

针对上述痛点，佳宁锻造提供定制化的盘饼锻件解决方案，通过以下措施实现价值提升：

• 精细锻造工艺：采用多向模锻与精细控温技术，将锻件尺寸公差控制在0.5mm以内，有所减少后续加工量，材料利用率提升10%以上。
• 质量一致性支持：通过全流程热处理工艺优化与1超声波探伤检测，有助于锻件内部组织均匀、无缺陷，满足风电轴承EN 10204 3.1标准要求。
• 柔性排产与快速交付：配备多台大型锻造液压机及自动化产线，常规订单交货周期缩短30%，紧急订单可做到7日内交付样品。

该方案已成功应用于重庆奉节风电轴承厂的多批次盘饼锻件项目，客户反馈锻件加工效率提升，综合成本降低约8%，且批量产品一致性良好。