河南許昌某工程機械廠在生產關鍵軸鍛件過程中，面臨產品性能提升與成本控制的雙重挑戰。該廠原有的軸鍛件存在內部組織不均勻、使用壽命波動等問題，影響了整機裝配質量與客戶滿意度。爲解決這一難題，該廠與專業鍛造供應商合作，通過優化鍛造工藝與材料選型，成功開發出滿足高負荷工況的軸鍛件產品。
客戶在軸鍛件使用中主要遇到以下問題：一是鍛件內部存在微裂紋與疏鬆，導致疲勞壽命不足；二是批次間質量穩定性差，部分軸鍛件在熱處理後出現變形量超標；三是傳統工藝下材料利用率偏低，增加了製造成本。這些問題直接影響了設備運行的可靠性及維修週期。
針對上述痛點，合作方提供了系統化的解決方案：採用精細鍛造技術，控制變形過程以消除內部缺陷；通過優化加熱與冷卻參數，有助於晶粒細化與組織均勻；引入模擬仿真手段，提前預判變形趨勢並調整模具設計。最終交付的軸鍛件在硬度、抗拉強度、衝擊韌性等關鍵指標上均達到設計標準，批次合格率有所提升，同時減少了後續加工餘量，降低了綜合成本。
