安徽六安某石化配件廠在高溫高壓工況下使用的關鍵連接件，長期面臨原材料性能波動與加工精度不足的問題。該廠原有鍛件供應商產品批次質量不穩定，導致裝配時配合間隙超標，影響密封可靠性，設備檢修頻率居高不下。
客戶主要面臨三大難點：一是鍛件內部組織緻密度不夠，在長期交變載荷下易出現微裂紋；二是產品尺寸一致性差，同一批次中不同個體的配合公差離散度大，增加了現場調試成本；三是傳統熱加工工藝會導致表面脫碳層偏厚，降低了構件表面硬度與耐腐蝕能力，影響使用壽命。
佳寧鍛造依託成熟的模鍛工藝體系，針對該石化配件的特殊工況，提供了系統優化方案：首先，採用較爲準確控溫的全封閉模鍛技術，有效提高金屬流線連續性，使鍛件內部組織更均勻緻密，有所提升抗疲勞性能；其次，引入數字化模具設計與分次整形工藝，將關鍵尺寸公差控制在±0.15mm以內，實現同批次產品的高互換性；最後，通過保護氣氛加熱與快速終鍛相結合的方式，將表面脫碳層厚度降低至0.08mm以下，有所增強了部件的表面耐磨與抗腐蝕能力。經過批量交付驗證，該方案幫助客戶將設備平均無故障運行時間延長約40%，同時減少了現場裝配返工率。
