重慶涪陵某礦山配件廠長期從事礦山機械配件的生產，其軸類零部件在整機運行中承擔關鍵傳動功能。該廠原有鍛造工藝生產出的軸鍛件存在尺寸一致性不佳、內部組織均勻性不足等問題，導致後續機加工量大、材料浪費明顯，同時影響了整機的裝配效率與使用壽命。爲提升產品競爭力，該廠急需找到能夠穩定供應高質量軸鍛件的合作伙伴。
客戶面臨的主要挑戰包括：1，軸鍛件的尺寸公差範圍較寬，導致裝配時需反覆修配，延長生產週期；第二，材料內部流線分佈不夠理想，影響產品的抗疲勞性能；第三，傳統工藝下材料利用率偏低，增加了綜合成本；第四，交貨週期波動較大，難以滿足礦山機械旺季的集中需求。
佳寧鍛造針對上述痛點，爲該廠量身定製了一套軸鍛件鍛制方案。在模具設計階段，採用數值模擬優化分模面與拔模斜度，有所減少後續加工餘量。在鍛造過程中，通過較爲準確控制加熱溫度、變形速率與冷卻方式，有所改善了晶粒細化的均勻性。同時，實施全流程尺寸檢測與硬度抽檢，有助於每批產品的關鍵參數穩定。最終，交付的軸鍛件尺寸公差可控制在±0.3mm以內，材料利用率提升12%，且交貨週期縮短約20%，有所降低了客戶的綜合運營成本。
