山東萊蕪某船舶機械廠在生產船用盤餅鍛件時，長期面臨加工餘量大、材料利用率低以及成品性能波動的問題。佳寧鍛造針對該批盤餅鍛件需求，從原材料優選到鍛造工藝設計，爲客戶提供了專項解決方案，幫助其實現了穩定的批量化生產。
該船舶機械廠原先使用的盤餅鍛件存在以下困難：一是鍛件內部組織緻密度不足，導致後續機加工時出現局部裂紋；二是尺寸一致性較差，每批次產品需要大量修整，延長了交付週期；三是材料成本居高不下，尤其是較較較較較高強度合金鋼的損耗率超過預期。這些痛點直接影響了船用關鍵部件的裝配效率與使用壽命。
佳寧鍛造根據客戶提供的圖紙與技術協議，重新設計了鍛造工藝流程。在材料環節，採用經過預處理的良好合金鋼鍛坯，有助於化學成分與力學性能的穩定性；在成型環節，利用多向模鍛技術，減少金屬流線不連續的風險，使盤餅鍛件的纖維組織沿受力方向均勻分佈；在熱處理環節，制定專用控冷曲線，消除殘餘應力。最終交付的產品經第三方檢測，力學性能滿足客戶要求的全部指標，且單件加工餘量較原工藝減少了約15%，有所提升了材料利用率。
該方案落地後，客戶反饋產品合格率從之前的85%提升至97%以上，單批次生產週期縮短了約20%。盤餅鍛件在後續裝配中表現良好，未出現因坯料缺陷導致的返工情況，有效支撐了客戶船機項目的按期交付。
