位於吉林白山的某傳動設備廠，在大型傳動部件製造過程中，需要一批高精度的盤餅鍛件，用於關鍵傳動系統的核心承力部位。該鍛件對內部組織緻密度、力學性能一致性以及加工餘量控制提出了嚴格要求，屬於典型的優良品質定製化鍛件需求。
該客戶在前期生產中遇到多項挑戰：
1. 傳統自由鍛工藝難以穩定控制盤餅鍛件的平面度與平行度，導致後續機械加工餘量大，材料利用率低，整體成本偏高。
2. 鍛件內部易出現流線紊亂或疏鬆缺陷，影響傳動部件的疲勞壽命與可靠性。
3. 不同批次間力學性能波動大，無法滿足設備對安全係數的統一要求。
4. 交貨週期長，難以匹配客戶產線的連續排產節奏。
針對上述痛點，佳寧鍛造提供了定製化的盤餅鍛件製造方案：
1. 精細模鍛工藝：採用多工位閉式模鍛技術，有所提升鍛件尺寸精度，減少加工餘量約30%，同時改善金屬流線分佈，使鍛件內部組織更均勻。
2. 優化熱處理控制：通過正火+調質工藝的較爲準確參數設定，有助於鍛件硬度與韌性達到客戶的性能區間，批次穩定性良好。
3. 全流程檢測支持：從原材料入廠到成品出廠，實施1超聲波探傷與硬度檢測，杜絕內部缺陷，並提供詳細的檢測報告。
4. 柔性排產機制：根據客戶訂單優先級靈活調整生產計劃，將常規交貨週期縮短約20%，有力支持客戶的裝配進度。
最終，該傳動設備廠順利完成了盤餅鍛件的批量交付，後續裝機運行穩定，客戶對佳寧鍛造的技術能力與交付服務表示認可。
