重慶榮昌某閥門配件廠在批量生產高壓閥門關鍵零部件時，一直尋求穩定、高效的模鍛件供應渠道。該廠產品主要用於石油、化工管路系統，對鍛件的內部質量和尺寸一致性有較高要求。爲此，我司針對其實際需求，提供了定製化模鍛件解決方案。
原有鍛造工藝存在以下不足：一是鍛件內部組織不夠緻密，導致加工後出現微裂紋，影響密封性能；二是尺寸偏差較大，同一批次產品需多次返修，嚴重影響生產節拍；三是材料利用率偏低，毛邊量過大，造成成本浪費；四是大批量交付時，批次間質量波動明顯，增加後續檢測難度。
針對上述問題，我司從模具設計、加熱工藝、鍛壓參數及後續熱處理四個環節進行優化。採用多工位精細模鍛技術，配合有限元模擬分析，使鍛件成形更接近最終尺寸，減少後續加工餘量。同時嚴格控制始鍛溫度與終鍛溫度，有助於金屬流動性並避免過燒。鍛後採用等溫正火工藝，獲得均勻細化的晶粒度，提升綜合力學性能。最終交付的模鍛件尺寸公差穩定在±0.3 mm以內，材料利用率提升至82%以上，批次合格率超過98%。
針對閥門配件模鍛件，我司總結出以下核心特點：
