在重型機械製造領域，車輪鍛件的質量直接關係到叉車的承載能力、使用壽命及作業安全性。山西陽泉某叉車重工廠在車輪鍛件採購中曾面臨一系列技術難題，通過引入佳寧鍛造的專業解決方案，成功實現了生產流程的優化與產品質量的提升。

一、案例簡介

本次合作對象爲山西陽泉地區一家專注於叉車製造的重工企業。該企業長期生產各類噸位叉車，對車輪鍛件的強度、耐磨性及尺寸精度均有較高要求。因原有供應商在鍛件內部組織緻密度、疲勞壽命等方面存在不足，導致成品車輪在使用後期出現裂紋、變形等問題，嚴重影響了整機可靠性和客戶口碑。

二、客戶痛點

客戶在實際生產中遇到的核心痛點包括：

• 內部缺陷頻發：鍛件存在疏鬆、微裂紋等內部缺陷，直接影響車輪在重載工況下的抗疲勞性能。
• 尺寸一致性差：不同批次鍛件在關鍵尺寸（如輪緣厚度、軸孔直徑）上波動較大，造成後續機加工餘量不均，廢品率偏高。
• 熱處理變形難以控制：傳統工藝下，鍛件經調質處理後出現明顯變形，需額外增加校正工序，延長了交貨週期。
• 綜合成本偏高：因質量不穩定，客戶需投入大量人力進行全檢與返修，且售後賠付風險持續存在。

三、產品優勢（佳寧鍛造解決方案）

針對上述痛點，佳寧鍛造從材料、工藝、檢測三大維度提供了系統性解決方案：

• 優化材料配方與鍛造比：選用定製化低合金鋼，配合多向鍛造工藝，有助於鍛件流線分佈合理，內部組織緻密度有所提升，有效消除疏鬆與微裂紋。
• 精細模具與過程控制：採用高精度模具配合溫控模鍛技術，將關鍵尺寸公差控制在±0.3mm以內，有所提升批次一致性；同時引入在線尺寸檢測系統，實現每件鍛件尺寸數據的實時監控與追溯。
• 分階段可控熱處理：採用預冷+等溫淬火+回火的複合熱處理工藝，配合專用工裝夾持，將變形量控制在0.5mm以內，充分取消了後續校正工序。
• 全流程質量追溯：從原材料入廠到成品出廠，執行三級檢測機制（來料硬度/成分、過程金相/探傷、終檢力學性能），有助於每件鍛件均滿足客戶技術協議要求的載荷與疲勞壽命指標。

經批量驗證，採用佳寧鍛造方案後，客戶車輪鍛件內部缺陷率降至0.2%以下，廢品率降低約68%，熱處理校正工序充分取消，綜合製造成本下降約15%，同時車輪整機疲勞壽命延長超過30%，有效支撐了客戶產品競爭力的提升。