案例背景

廣東清遠某液壓配件廠長期採購模鍛件用於液壓系統關鍵部件。該廠在尋找供應商時，面臨多個實際挑戰，包括鍛件尺寸一致性不足、內部組織緻密性不穩定以及後續加工餘量偏大導致材料浪費和成本上升。

客戶核心痛點

該液壓配件廠在原有供應鏈中遇到的主要問題有：一、鍛件外形公差波動較大，需要頻繁調整後續機加工參數，影響整體產線效率；二、產品內部存在細微疏鬆或偏析，導致部分成品在高壓工況下出現早期失效；三、原材料利用率偏低，邊角料和加工廢料增加，直接推高了單件成本。

佳寧鍛造的解決方案與產品優勢

針對上述痛點，佳寧鍛造從模具設計、鍛造工藝到後續熱處理環節進行了系統優化。在模具設計階段，通過多輪模擬分析優化分模面與飛邊槽，使毛坯更接近最終產品輪廓，減少後續加工餘量。鍛造工藝上採用多向模鍛與較爲準確控溫，使金屬流線沿受力方向分佈，有所改善鍛件緻密度與力學均勻性。熱處理環節配合專用淬火介質與回火曲線，有助於硬度與韌性達到客戶要求的配合區間。後續經客戶批量驗證，鍛件尺寸合格率提升至98%以上，加工廢料減少約15%，產品在液壓系統中使用壽命延長，得到現場技術人員的認可。