案例背景

河北衡水地區一家閥門製造企業，長期生產多種規格的閥門模鍛件，對產品內部組織緻密性、尺寸一致性和綜合機械性能有較高要求。該客戶此前採用傳統自由鍛工藝，存在材料損耗大、加工餘量多、生產效率偏低等問題，亟需更可靠的模鍛件解決方案。

客戶面臨的問題

原工藝生產的模鍛件成品率不穩定，部分批次出現內部疏鬆、流線分佈不均等缺陷，導致後續機加工工序頻繁調整參數，影響整體交付週期。同時，原材料利用率約爲65%，造成較大的成本壓力。客戶希望找到一家能提供高精度、高一致性模鍛件，同時控制綜合成本的供應商。

佳寧鍛造的解決方案

針對該閥門廠的痛點，佳寧鍛造採用多向模鍛工藝，配合精細模具設計，使金屬流線沿零件輪廓合理分佈，有所提升鍛件的緻密度和力學性能。通過優化坯料體積分配，將材料利用率提升至85%以上，減少了後續切削餘量。生產過程中引入在線尺寸檢測，有助於每批次產品關鍵尺寸公差控制在±0.3mm以內，有效降低客戶加工過程中的調試次數。整體方案幫助客戶縮短了約20%的交付週期，並降低了單件綜合成本。