安徽宣城某冶金運輸車廠長期承擔廠區內高負荷物料轉運任務，其運輸車輪在高溫、重載、多粉塵工況下頻繁更換，嚴重影響生產線連續性。該廠在尋找車輪鍛件替代方案時，遇到了市場上通用件難以匹配特殊工位尺寸和性能的難題。
原有鑄造車輪在使用過程中暴露三大問題：一是輪面硬度不足，與軌道接觸部位過早出現磨損失圓；二是輪轂與輻板連接處因反覆衝擊產生疲勞裂紋，維修頻率高；三是單件重量偏大，增加了整車能耗和轉向阻力。該廠每年因車輪失效導致的非計劃停機損失超過預計產能的8%，亟需一種兼具強度、韌性和耐磨性的鍛件產品。
針對上述痛點，佳寧鍛造提供了定製化車輪鍛件解決方案。首先，選用特定牌號合金鋼棒材，通過控制鍛壓比和終鍛溫度，使內部纖維組織沿受力方向連續分佈，較鑄造件疲勞壽命提升約40%。其次，輪緣和踏面經中頻淬火處理，表面硬度達到HRC 48-52，而心部仍保持良好韌性，有效抵抗衝擊變形。同時，根據車廠實際輪距和軸載參數，優化了輪轂壁厚與輻板過渡圓弧半徑，單件減重7%的同時承載力未降低。最後，每件鍛件附帶全尺寸檢測報告，有助於互換性，安裝後無需額外修配。交付後，該廠車輪更換週期由過去的3個月延長至8個月，年度綜合維護成本降低約30%。
採用定製成分的合金鋼，經正火+回火預處理，屈服強度≥550MPa，衝擊韌性≥45J/cm²，適應重載及複雜應力工況。
多工位閉式模鍛工藝，輪緣、輪轂、輻板一次鍛出，尺寸公差控制在≤±0.5mm，減少後續機加工餘量。
踏面及輪緣通過感應加熱淬火，獲得硬化層深度3~5mm，表面硬度均勻，內部保留塑性，抑制剝離和龜裂。
每件產品打印1追溯碼，記錄原材料爐批號、鍛壓參數、熱處理曲線及最終檢測數據，方便現場跟蹤管理。
Φ400mm~Φ800mm（可依據工位定製），輪寬80~160mm，適用軌道型號38kg/m~60kg/m。
單輪靜載額定值≥80kN，動載安全係數≥1.5，適用於載重≤40噸的冶金運輸車輛。
踏面硬度HRC 46~52，芯部硬度HB 220~260，滿足耐磨與韌性平衡要求。
根據外徑與輪寬不同，單件重量30kg~120kg，比同尺寸鑄造件輕5%~8%。
