Короткий виклад справи

Завод гідравлічного обладнання в Чусюні, Юньнань, давно стикається з проблемами, такими як низька ефективність ковування, низьке використання матеріалів та труднощі з послідовністю продукції під час виробництва ковальних матеріалів. Початковий процес фабрики базувався на традиційному відкритому кування, що призводило до великих дозволів на обробку, дорогого подальшого часу обробки та значних коливань якості між партіями, що суттєво обмежувало збільшення потужностей і контроль вартості. Щоб вирішити ці проблеми, Jianing Forgeing пропонує індивідуальні рішення для кування дисків.

Проблеми з клієнтами

Основні проблеми, з якими стикається цей завод гідравлічних машин у виробництві кування дисків, включають:

• Серйозні матеріальні відходи: У традиційних процесах відкритого кування дискові кування потребують значного дозволу на обробку, при цьому використання матеріалів нижче 70%, що підвищує вартість сировини.
• Низька ефективність виробництва: Цикл кування окремих деталей довгий, потребує кількох нагрів і багаторазового ремонту, що унеможливлює виконання термінів доставки для оптових замовлень.
• Нестабільна точність розмірів: Покладаючись на ручну роботу для контролю розмірів, великі відхилення у зовнішньому діаметрі та товщині між партіями призводять до вторинної переробки.
• Велике навантаження на подальшу обробку: поверхня кованих матеріалів не дуже плоска, що вимагає видалення великої кількості матеріалу під час обробки, що подовжує загальний виробничий цикл.

Переваги та рішення продукту

Щоб вирішити ці проблеми, Jianing Forging оптимізувала процеси проєктування та кування форм, щоб надати цільові рішення для заводу гідравлічного обладнання в Чусюні, Юньнань:

• Впроваджуючи закритий процес кування штемпель, спалах і дозвіл зменшуються, використання матеріалів збільшується до понад 90%, що безпосередньо знижує споживання сировини.
• Завдяки багатостанційному точному ковальству ефективність кування з одного шматка покращується приблизно на 40% без необхідності багаторазового нагрівання, що зменшує енергоспоживання та час обробки.
• Суворий контроль зазору штемпеля та температури кування гарантує, що допуск зовнішнього діаметра дискових ковок залишався в межах ±0,3 мм, а товщина — у межах ±0,2 мм, що значно підвищує консистенцію партій.
• Оптимізація процесу термічної обробки після кування допомагає забезпечити однорідну внутрішню структуру продукту, а комплексні механічні властивості відповідають вимогам гідравлічних машинобудів, зменшуючи подальший допуск на обробку на 30%.

Після впровадження цього плану клієнти повідомили, що витрати на кування знизилися приблизно на 15%, цикли доставки скоротилися на 20%, а рівень проходження продукції залишався стабільним понад 98%. Jianing Forging продовжує надавати надійні послуги з індивідуального кування дисків для гідравлічної машинобудівної промисловості, допомагаючи клієнтам підвищувати конкурентоспроможність.