Проєкт Шаньсі Цзянінь з кування кованих поїздів, шахтних верхніх колесів і важких верхніх коліс, оснащений розвиненими технологіями кування високоміцних коліс, відмінною несучою здатністю та придатністю для важких умов залізничного транспорту та шахт.
Завод важких гірничих вантажівок, розташований у Хуайроу, Пекін, давно займається виробництвом і обслуговуванням колісних компонентів для гірничих самоскилів. Ковки коліс, виготовлені цією фабрикою, повинні витримувати відносно високу міцність ударів і складні умови роботи, що вимагає надзвичайно високої продуктивності матеріалів і точності обробки. Через обмеження традиційних процесів колісна ковка часто стикається з тріщинами, деформацією та іншими проблемами під час використання, що суттєво обмежує ефективність роботи та безпеку обладнання.
Оригінальні ковки колеса заводу мали такі недоліки: По-перше, матеріал не має міцності, через що втомні тріщини утворюються під важкими навантаженнями та суворими дорожніми умовами; 2. Низька внутрішня щільність тканин, що призводить до зниження загальної міцності; 3. Нестабільний контроль дозволу на обробку, що призводить до трудомістких і низьких показників проходження подальшого оздоблення; 4. Короткий термін служби продукції та висока частота заміни, що збільшує витрати на обслуговування та простої. Ці проблеми безпосередньо впливають на рівень відвідуваності та ефективність експлуатації гірничих вантажівок.
Щоб вирішити ці проблеми, Caring Forgeging розробила індивідуальні високопродуктивні рішення для кування коліс для цього заводу з виробництва важких гірничих вантажівок. Оптимізуючи криву температури кування та процес деформації, структура зерна матеріалу покращується, підвищуючи стійкість до втоми та загальну міцність ковки. Водночас використовується технологія точного кування штампів, щоб утримувати дозволи на обробку в надзвичайно вузькому діапазоні, зменшуючи подальший обсяг обробки та покращуючи використання матеріалів. Після численних валідації процесу та тестів на місці термін служби цього ковання колеса за тих самих умов роботи був подовжений більш ніж на 30% порівняно з оригінальним продуктом, що ефективно знижує ризик поломки та допомагає клієнтам досягти більш стабільних виробничих циклів і зниження загальних витрат.
