Shanxi Jianing Forging, uzun miller, kısa şaftlar, tahrik milleri ve deniz nükleer güç şaftı dövmelerinin gerçek dünya mühendislik örneklerini bir araya getirerek, şaft dövme işlemini, bitmiş ürün hassasiyetini ve ağır ekipmanlar için pratik uygulama senaryolarını tam anlamıyla sergilemiştir.
Pekin'in Shunyi bölgesinde, uzun süredir çeşitli metal parçaların üretimi ve tedarikiyle ilgilenen bir metalurji parça fabrikası bulunmaktadır. Son zamanlarda, fabrika şaft dövme işlemlerinde teknik bir darboğazla karşılaştı. Kapsamlı araştırma ve karşılaştırmadan sonra, sonunda Jianing'in dövme çözümünü seçtiler. Aşağıda bu davanın ayrıntılı bir analizi yer almaktadır.
Bu metalurji parça fabrikası, büyük makine ekipmanlarında şaft tipi dövme siparişleri almaktadır ve ürün mekanik özellikleri, boyut doğruluğu ve teslimat süreleri için sıkı gereksinimler vardır. Orijinal işleme yöntemlerinin düşük verimliliği ve istikrarlı bir bitmiş ürün geçiş oranını korumanın zorluğu nedeniyle, fabrika yetersiz üretim kapasitesiyle karşı karşıya kaldı ve artan müşteri şikayetleriyle karşılaştı.
1. Şaft dövmelerinin iç yapısı düzensizdir, bu da bazı ürünlerin sonraki ısı işlemlerinde çatlakların oluşmasına ve kusur oranının artmasına neden olur. 2. Mevcut dövme ekipmanı sınırlı kapasiteye sahiptir ve büyük boyutlu şaft parçalarının şekillendirme ihtiyaçlarını karşılayamaz; bu nedenle dış kaynak kullanımı gerektirir, bu da uzun döngüler ve yüksek maliyetlere yol açar. 3. Düşük malzeme kullanımı ve büyük boşluk miktarı, sonraki işleme sürecini zorlaştırır. 4. Olgun bir süreç parametre sisteminin olmaması, çalışan deneyimine bağımlılık ve büyük kalite dalgalanmaları.
Bu sorun noktalarını gidermek için Jianing Forging, özelleştirilmiş genel şaft dövme çözümleri sunar:
Süreç optimizasyonu: Çok yönlü dövme ile sıcaklık kontrollü dövme teknolojisi kullanılarak, metal akış hatları eksen boyunca daha eşit dağıtılır, böylece iç gevşeklik ve ayrımcılık ortadan kalkar, böylece dövme yoğunluğu artır.
Ekipman uyumu: Jianing Forging'in büyük tonajlı dövme presi kullanılarak, büyük kesitli şaft parçaları tek seferde oluşturulur, bu da ara ısıtma adımlarını azaltır ve işlem döngülerini kısaltır.
Malzeme Tasarrufu: Sonlu eleman simülasyon analizi sayesinde, malzeme dağılımı ve ön dövme adımları optimize edilir, boş izni makul bir aralıkta tutulur ve malzeme kullanımı yaklaşık %12 artırılır.
Süreç kürleme: Parça fabrikaları için standart dövme çalışma talimatlarının oluşturulması, çevrimiçi sıcaklık ölçümü ve deformasyon izleme sistemleriyle birleştirilerek süreç kontrolünü sağlamak ve insan etkisini azaltmak.
Parti deneme üretimi ve üçüncü taraf testlerden sonra, fabrikanın şaft dövmelerinin tüm mekanik özellikleri çizim gereksinimlerini karşıladı; geçiş oranı %98'in üzerinde sabit kaldı, teslimat süreleri %30 kısaltıldı ve toplam maliyetler yaklaşık %15 azaldı. Şu anda, her iki taraf uzun vadeli bir iş birliği ilişkisi kurmuş ve fabrikanın üretim verimliliği ile pazar rekabetçiliği gelişmiştir.
