Shanxi Jianing Forging, uzun miller, kısa şaftlar, tahrik milleri ve deniz nükleer güç şaftı dövmelerinin gerçek dünya mühendislik örneklerini bir araya getirerek, şaft dövme işlemini, bitmiş ürün hassasiyetini ve ağır ekipmanlar için pratik uygulama senaryolarını tam anlamıyla sergilemiştir.
Chongqing, Fuling'deki bir madencilik parça fabrikası, uzun süredir madencilik makine parçaları üretimiyle ilgilenmekte olup, şaft bileşenleri tüm makinenin işleyişinde kilit rol oynamaktadır. Fabrikanın orijinal dövme işlemiyle üretilen şaft dövmeler, düşük boyutsal tutarlılık ve yetersiz iç yapısal düzen gibi sorunlar yaşamış, bu da büyük sonraki işleme hacimlerine ve belirgin malzeme israfına yol açmış, ayrıca tüm makinenin montaj verimliliği ve hizmet ömrünü de etkilemiştir. Ürün rekabetini artırmak için, tesisin acil olarak yüksek kaliteli şaft dövme ürünlerini istikrarlı bir şekilde sağlayabilecek bir ortağa ihtiyacı vardı.
Müşterilerin karşılaştığı başlıca zorluklar şunlardır: 1. Şaft dövmelerinin geniş boyutlu tolerans aralığı, montaj sırasında tekrar tekrar onarımlara yol açar ve üretim döngüsünü uzatır; İkincisi, malzemenin iç dağılımı ideal değildir ve bu da ürünün yorulma direncini etkiler; Üçüncüsü, geleneksel süreçlerde malzeme kullanım oranı nispeten düşüktür ve bu da genel maliyetleri artırır; Dördüncüsü, teslimat döngüleri büyük ölçüde dalgalanır ve bu da madencilik makinelerine yoğun talebi karşılamayı zorlaştırır.
Bu sorun noktalarını gidermek için Jianing Forging, tesis için şaft dövme için bir dövme planı hazırladı. Kalıp tasarım aşamasında, parçalama yüzeyi ve taslak açısını optimize etmek için sayısal simülasyon kullanılır ve sonraki işleme haklarını azaltır. Dövme işlemi sırasında, ısıtma sıcaklığı, deformasyon hızı ve soğutma yöntemi hassas şekilde kontrol edilerek, tane arinmasında düzenlilik artırılır. Aynı zamanda, her ürün partisinde anahtar parametrelerin stabilizasyonuna yardımcı olmak için tam süreç boyutsal denetim ve sertlik örnekleme uygulanır. Sonuç olarak, teslim edilen şaft dövmeleri ±0,3mm içinde kontrol edilebilir, malzeme kullanımı %12 artar ve teslimat süreleri yaklaşık %20 kısalarak müşterinin genel işletme maliyetlerini azaltır.
