Предыстория проекта

Завод гидравлического оборудования в Мяньяне, провинция Сычуань, давно сталкивается с такими проблемами, как неравномерная внутренняя организация и значительные отклонения размеров в производстве кольцевых ковок, что приводит к низкой скорости проходности продукции и влияет на общую эффективность поставок. Компании срочно требовалось решение для кольцевой ковки, которое могло бы стабильно контролировать точность ковки и повысить плотность материала.

Проблемы с клиентами

Клиенты в основном сталкиваются со следующими трудностями в традиционных процессах ковки: Во-первых, плохое согласование температуры нагрева и скорости деформации приводит к появлению грубых внутренних зерен в ковке; Во-вторых, износ формы происходит быстро, что приводит к низкой размерной согласованности готовых изделий; В-третьих, существует большая возможность для последующего обработки, что приводит к серьёзным материальным отходам. Эти проблемы напрямую увеличивают производственные затраты и циклы переработки.

Преимущества и решения продукта

Чтобы решить эти проблемы, мы предлагаем индивидуальные решения для ковки колец:

• Координированное управление температурой и деформацией: Оптимизируя кривые нагрева и параметры деформации, поток металла становится более равномерным, эффективно очищает структуру зерна и улучшает общие механические свойства ковки.
• Высокоточное проектирование и обслуживание форм: использование высокотемпературных, износостойких материалов в сочетании с регулярной онлайн-калибровкой помогает поддерживать стабильные диапазоны размеров даже после нескольких ковок.
• Процесс формования, близкий к чистой: Снижает конструкцию допуска, чтобы приблизить ковки к конечной форме, тем самым снижая объёмы последующего производства и экономя материалы и рабочее время.

Эти меры помогли клиенту повысить процент прохождения кольцевых ковок до более чем 98%, снизить общую стоимость изделия примерно на 15% и сократить циклы поставок на 20%.