Shanxi Jianing Forging może przetwarzać wykuwane powłoki zbiorników ciśnieniowych o dużej średnicy wykonane ze stali węglowej, stali nierdzewnej i stali stopowej. Stacja posiada bogactwo rzeczywistych przypadków kucia cylindrycznego, co w pełni demonstruje możliwości kucia dużych cylindrów oraz odporność na korozję efektów gotowych produktów.
Ta sprawa koncentruje się na projekcie kucia rur w fabryce akcesoriów do energii wiatrowej w Zhangzhou, Fujian. Jako kluczowe ogniwo w łańcuchu przemysłu energetyki wiatrowej, ta fabryka wyznacza wysokie standardy jakości i stabilności dostarczania kuł rurowych. Na wczesnym etapie projektu dogłębnie komunikowaliśmy się z klientem, wyjaśniliśmy jego potrzeby dotyczące dużych urządzeń wiatrowych i, opierając się na naszej wiedzy technicznej, opracowaliśmy dla nich dedykowany plan dostaw do obróbki wiatrów.
Klienci stoją przed wieloma wyzwaniami przy pozyskiwaniu kuł beczkowych: z jednej strony cylindry wytwarzane tradycyjnymi procesami kucia mają wewnętrzną nierówną mikrostrukturę i wahania właściwości mechanicznych, co wpływa na efektywność obróbki i wydajność obróbki; Z drugiej strony, projekty wiatrowe mają napięte harmonogramy, a klienci pilnie muszą skrócić cykle dostaw kuźni, jednocześnie kontrolując ogólne koszty, aby uniknąć przekroczeń budżetu spowodowanych marnotrawstwem materiałów lub przeróbkami. Ponadto klienci mają wysokie wymagania dotyczące dokładności wymiarowej i jakości powierzchni odkuwanych przedmiotów, licząc na zmniejszenie kolejnych limitów obróbki w celu obniżenia ogólnych kosztów produkcji.
Aby rozwiązać problemy klientów, polegamy na dojrzałym systemie technologii kuźni, który dostarcza indywidualne rozwiązania: wykorzystując wielokierunkowe procesy kucia do optymalizacji linii przepływu metali, co pomaga uczynić wewnętrzną strukturę cylindra jednolitą i gęstą, a tym samym poprawiającą stabilność mechaniczną; Poprzez symulacje prognozuje się trendy deformacji z wyprzedzeniem, ściśle kontroluje się dopuszczalne ilości obróbki, a osiąga się formowanie niemal siatkowe, co zmniejsza czas obróbki i straty materiału przez klientów. Jednocześnie ustaliliśmy dedykowane harmonogramy produkcji, które skrócą standardowe cykle dostaw o ponad 30%, oraz wyposażyliśmy niezależny zespół inspekcji jakości do wykonywania ultradźwiękowego wykrywania wad i pełnej inspekcji wymiarowej każdego cylindra, pomagając wychodzącym produktom spełnić wymagania techniczne umowy klienta. Ta seria inicjatyw poprawiła równowagę klienta między jakością, czasem dostawy i kosztami, dzięki czemu linia produkcyjna akcesoriów do energii wiatrowej działa efektywnie.
