Shanxi Jianing Forging zgromadziła rzeczywiste przypadki pierścieni kołnierzy wiatrowych, zębat, łożysk, pierścieni rolkowych i innych podestów pierścieniowych, wraz z pełną gamą gotowych wyrobów kuźniczych dla stali węglowej, stali nierdzewnej i pierścieni stopowych, dostarczając odniesienia do wyboru produktów i niestandardowych rozwiązań.
Fabryka części łożyskowych w Nanchang, Jiangxi, od dawna koncentruje się na produkcji i montażu elementów do precyzyjnych łożysk. Jej linia produkcyjna ma surowe wymagania dotyczące dokładności wymiarowej, jednolitości materiału oraz stabilności partii odkuwanych elementów pierścieniowych. Jednak firma często napotykała problemy takie jak duże odchylenia średnicy wewnętrznej i zewnętrznej odkuwanych odkuwów, częste pęknięcia powierzchniowe oraz niekontrolowane cykle dostaw podczas rzeczywistej produkcji, co nie tylko wpływało na przepustowość łożysk, ale także zwiększało koszty obróbki. Po dogłębnym zrozumieniu wąskich gardeł procesowych, Jianing Forging dostarczył spersonalizowane rozwiązanie do kucia pierścieniowego, obejmujące wybór surowców, optymalizację procesu kucia oraz precyzyjne obróbki cieplnej, skutecznie pomagając klientowi poprawić poziom kwalifikacji kuźni i efektywność łańcucha dostaw.
Pierścieniowe odkucia pozyskiwane przez tę fabrykę części łożyskowych są głównie stosowane do wewnętrznych i zewnętrznych blanków pierścieni łożysk tocznych, które muszą spełniać wymagania takie jak niskie stężenie naprężeń, wysoka odporność na zużycie oraz długotrwała żywotność zmęczeniowa. Poprzedni dostawca miał problemy takie jak niestabilna kontrola temperatury ogrzewania oraz niewystarczający stosunek kucia podczas formowania kującego, co skutkowało pasmowym segregowaniem wewnętrznej struktury kucia oraz znacznym zużyciem narzędzi podczas kolejnych procesów toczenia. Ponadto występują znaczne wahania wymiarowe między partiami, przy czym niektóre promieniowe przekroczenia przekraczają tolerancje pociągania o ponad 0,15 mm, co powoduje częste przeróbki w procesach montażowych i obniża efektywność produkcji o około 12%. Jednocześnie cykl dostawy zamówień na zamówienie może trwać nawet 45 dni, co nie wystarcza na pilne potrzeby klientów końcowych.
Aby rozwiązać te problemy, Jianing Forging oferuje systematyczne rozwiązania z następujących trzech aspektów:
1. Kontrola surowców i optymalizacja procesu kucia Używając wysokiej jakości stali konstrukcyjnej stopowej, każda partia poddawana jest inspekcjom składu chemicznego i inkluzji, aby pomóc utrzymać czystość materiału. Na etapie kucia oprogramowanie symulacyjne optymalizuje procesy wybijania i wybijania, utrzymując temperatury kucia w standardowych zakresach, aby zmniejszyć powstawanie kamienia. Reguluj współczynnik kucia do rozsądnego zakresu, równomiernie rozprowadzaj linię przepływu metalu wzdłuż pierścienia, skutecznie eliminując rozdzielenie wewnętrzne.
2. Formy drobne i wsparcie spójności wymiarowej: Projektuj dedykowane formy do kucia pierścieniowego, połączone z automatycznymi, hydraulicznymi maszynami do szybkiego kucia z kontrolą temperatury, aby za każdym razem uzyskać stałą deformację. Po kuciu dodaje się zabiegi normalizujące + temperujące w celu rafinacji ziaren i uwolnienia naprężeń pozostałych. Promieniowy wybieg końcowego produktu jest stabilnie kontrolowany w zakresie 0,08 mm, z tolerancjami średnic wewnętrznych i zewnętrznych spełniających wymagania precyzji klasy C oraz jednolitą twardością powierzchni, pozostawiając wystarczającą rezerwę na późniejsze wykończenie.
3. Zwinna dostawa i śledzenie jakości: Utworzenie dedykowanych linii produkcyjnych, aby skrócić cykl produkcyjny dla standardowych kuł pierścieniowych do mniej niż 20 dni; Pilne zamówienia mogą zostać dostarczone w ciągu 15 dni dzięki przyspieszonemu terminowi. Każde kucie posiada śledzony numer pieca, rejestry kuźni oraz raporty inspekcyjne, co pozwala klientom w dowolnym momencie sprawdzać parametry procesu w celu przeprowadzenia wewnętrznych audytów jakości.
Po przejściu na kucia pierścieniowe dostarczane przez Jianing Forging, wskaźnik przepustności pierwszego przejścia w fabryce części łożyskowych wzrósł z 85% do 96,5%, zużycie narzędzi tnących zmniejszyło się o około 30%, a ogólne koszty obróbki spadły o 8%. Jednocześnie stabilne cykle dostaw pozwalają klientom na elastyczne planowanie produkcji i redukcję zaległości zapasowych. Obie strony zawarły długoterminową umowę o współpracy, a Jianing Forging nadal optymalizuje parametry procesowe w oparciu o swoje roczne potrzeby, pomagając klientom utrzymać konkurencyjność na rynku łożysk.
