베이징 순의(Shunyi) 지역에는 오랫동안 다양한 금속 부품의 생산 및 공급을 담당하는 금속 부품 공장이 있습니다. 최근 공장은 샤프트 단조품 가공 과정에서 기술적 병목 현상에 직면했습니다. 광범위한 조사와 비교 끝에 결국 지안닝의 단조 솔루션을 선택했습니다. 아래는 이 사건에 대한 상세한 분석입니다.
이 금속 부품 공장은 주로 대형 기계 장비의 샤프트형 단조품 주문을 받으며, 제품의 기계적 특성, 치수 정확도, 납품 시간에 대한 엄격한 요건을 요구합니다. 원래 가공 방식의 낮은 효율성과 안정적인 완제품 통과율 유지의 어려움으로 인해 공장은 생산 능력 부족과 고객 불만 증가에 직면했다.
1. 샤프트 단조품의 내부 구조가 고르지 않아 일부 제품은 이후 열처리 과정에서 균열이 발생하고 결함률이 증가합니다. 2. 현재 단조 장비는 용량이 제한적이어서 대형 샤프트 부품의 성형 요구를 충족하지 못해 외주 가공이 필요해 긴 사이클과 높은 비용이 발생합니다. 3. 재료 사용률이 낮고 블랭크 여유가 많아 이후 가공의 어려움이 증가합니다. 4. 성숙한 공정 매개변수 시스템의 부재, 근로자 경험에 대한 의존, 그리고 큰 품질 변동.
이러한 고충을 해결하기 위해 캐리안 단조는 맞춤형 전면 축 단조 솔루션을 제공합니다:
공정 최적화: 다방향 단조와 온도 제어 단조 기술을 결합하여 금속 흐름선을 축을 따라 더 고르게 분포하여 내부 느슨함과 분리를 제거하여 단조의 밀도를 높입니다.
장비 매칭: 지안닝 단조의 대톤수 단조 프레스를 사용해 대형 샤프트 부품을 한 번에 성형하여 중간 가열 단계를 줄이고 가공 사이클을 단축합니다.
재료 절감: 유한 요소 시뮬레이션 분석을 통해 재료 분포와 사전 단조 단계를 최적화하여 빈 허용량을 합리적인 범위 내에 유지하고 재료 활용도를 약 12% 개선합니다.
공정 경화: 부품 공장을 위한 표준화된 단조 작업 지침을 수립하고, 온라인 온도 측정 및 변형 모니터링 시스템을 결합하여 공정 제어를 달성하고 인간의 영향을 줄입니다.
배치 시험 생산과 제3자 시험 후, 공장의 샤프트 단조품의 모든 기계적 특성이 도면 요구사항을 충족했으며, 합격률은 98% 이상으로 안정적이었고, 납품 기간은 30% 단축되었으며 전체 비용은 약 15% 절감되었습니다. 현재 양측은 장기적인 협력 관계를 구축했으며, 공장의 생산 효율성과 시장 경쟁력이 모두 향상되었습니다.
