산시성 린펀에 위치한 중형 조선소는 대형 선박 동력 시스템의 핵심 부품 제조 작업을 주로 수행합니다. 배럴 단조 공정 단계에서 공장은 낮은 재료 활용률, 긴 가공 주기, 불충분한 치수 안정성 등 생산 병목 현상에 오랫동안 직면해 있어 전체 선박의 납품 일정과 비용 통제에 직접적인 영향을 미쳤습니다.
공장의 핵심 문제점은 세 가지 측면에서 나타납니다: 첫째, 대형 실린더 단조기의 전통적인 단조 공정은 내부 미세 균열이 발생하여 이후 가공 시 높은 스크랩률을 초래합니다; 둘째, 여러 배치의 단조품 간 치수 일관성이 낮아 조립 중 반복적인 수리가 필요해 최종 조립 주기가 길어집니다; 셋째, 원래 공급업체는 더 높은 강도와 우수한 용접성 요구사항을 동시에 충족할 수 없어 소재 등급을 자주 변경해야 하고 공급망 관리의 어려움이 증가합니다.
이러한 문제점을 바탕으로 지안닝 단조는 다방향 단조와 온도 제어 냉각을 결합한 공정을 채택하여 내부 응력 집중을 효과적으로 제거하고 단조 밀도를 한 단계 높이는 타겟 솔루션을 제안했습니다; 세심한 금형 설계와 최적화된 단조 공정을 통해 실린더 단조품의 동축 및 둥근 편차가 산업 표준 허용 오차 내에서 제어됩니다; 동시에, 용접 적응성을 높이고 인장 강도를 높이기 위해 특수 합금 조성도 개발되어 추가 열처리 없이도 후속 용접 공정을 완료할 수 있게 되었습니다. 이 계획을 시행한 후 조선소에서 배럴 단조기의 전체 항복률이 향상되었고, 단일 부품의 가공 주기가 약 20% 단축되었습니다.
