광둥성 중산에 위치한 한 야금 부품 공장이 생산용으로 실린더 단조품을 주문했습니다. 이 부품들은 금속 장비의 핵심 부품에 사용되며, 높은 재료 강도, 내부 구조 균일성, 치수 정확도가 요구됩니다. 원래 공급업체의 불안정한 공정으로 인해 제품에 내부 균열과 느슨한 구조물이 발생하여 장비 고장이 잦고 생산 효율성에 영향을 미칩니다.
1. 내부 품질 불안정: 여러 차례 결함 탐지 시험에서 단조 내 미세 균열과 비금속 포함물이 발견되어 야금 장비의 장기적인 고온·고압 요구사항을 충족하지 못했습니다.
2. 치수 정확도 부족: 바위 단조기의 내외경 간 허용 차가 너무 커 이후 가공 허용 범위를 제어하기 어렵게 만들어 재료 낭비와 가공 사이클 연장이 발생합니다.
3. 긴 납품 주기: 원래 공급업체의 프로세스는 복잡하며, 자재 준비부터 완제품 납품까지 시간이 길어 고객의 긴급 주문 일정에 맞추기 어렵습니다.
4. 높은 기술 커뮤니케이션 비용: 공급업체는 야금 산업의 특수 기준에 대해 제한된 이해를 가지고 있으며, 시험 생산 단계에서 반복되는 조정은 고객의 시간과 인건비를 증가시킵니다.
이러한 문제를 해결하기 위해 Jianing Forging은 다음과 같은 맞춤형 솔루션을 제공합니다:
1. 최적화된 단조 공정: 다방향 단조 및 온도 제어 단조 기술을 중간적 어닐링 공정과 결합하여 내부 응력을 효과적으로 제거하고 미세구조의 균일성을 개선하며, 결함 검출 통과율을 98% 이상으로 달성합니다.
2. 미세 금형 및 CNC 가공: 특수 금형 고정구를 설계하고 CNC 선반과 협력하여 거칠고 미세 가공을 진행하며, 실린더 단조품의 치수 공차를 ±0.5mm 이내로 유지하여 허용 낭비를 줄입니다.
3. 유연한 일정 관리 메커니즘: 신속 대응 생산 일정 시스템을 구축하고, 표준 배송 주기를 25일 미만으로 단축하며, 긴급 주문에 대해 신속 서비스를 제공합니다.
4. 전공정 기술 통합: 수석 엔지니어는 고객의 기술 부서와 직접 소통하고, 도면 요구사항을 미리 파악하며, 맞춤형 단조 계획을 수립하고, 시행착오를 줄입니다.
결국 금속 부품 공장은 Caring에서 제작한 총열 단조품을 채택했습니다. 이후 사용 중에는 내부 결함이 발견되지 않았고, 장비는 원활하게 작동했으며, 가공 효율도 약 20% 향상되어 높은 고객 인지도를 얻었습니다.
