중장비 유압 장비 제조 분야에서 실린더 단조기는 핵심 압력 부하 부품 역할을 하며, 품질은 장비 운전의 안정성과 안전성에 직접적인 영향을 미칩니다. 최근 캐리안 단조는 저장성 진화에 위치한 유압 중장비 공장을 위한 실린더 단조 프로젝트를 수행했습니다. 목표 있는 공정 최적화와 전면적인 공정 품질 관리를 통해 엄격한 기술 요구사항을 충족하는 단조 제품을 성공적으로 납품했습니다.
이 유압 중장비 공장은 오랫동안 대형 유압 실린더와 실린더 조립체 생산에 종사해 왔습니다. 이 공장의 쉘 단조기는 고압, 고주파 교대 하중을 견뎌야 하며, 재료 밀도, 치수 정확도, 표면 마감에 대한 높은 요구를 충족합니다. 캐리언 단조는 원자재부터 완제품까지 전 공정을 담당하는 원기 단조품 배치의 공급업체입니다.
프로젝트 초기 단계에서 고객은 세 가지 주요 도전에 직면했습니다: 첫째, 실린더 단조품의 직경이 1.2미터를 넘고, 벽 두께가 고르지 않으며, 기존 단조 공정이 금속 흐름 장애를 쉽게 일으켰습니다; 둘째, 고객의 내부 기술 사양에 따라 단조 내부에 1mm를 초과하는 단일 결함이 없어야 했고, 초음파 검사가 필요했습니다; 셋째, 납품 시간이 촉박하여 전통적인 단조 솔루션이 품질과 효율성 요구사항을 모두 충족하지 못했습니다. 또한, 고객들은 후속 가공 시 가공 여유 부족을 방지하기 위해 단조의 열처리 변형을 제어하는 데 높은 기준을 설정합니다.
이러한 문제점을 해결하기 위해 Jianing Forging은 여러 가지 목표 대책을 도입했습니다:
최적화된 단조 비율과 변형 공정—여러 차례의 업셋 및 드로잉 공정을 통해 금속 유선이 실린더 축을 따라 고르게 분포되어 거친 구조를 제거합니다;
내부 응력을 줄이고 열처리 변형을 최소화하기 위해 분할 가열 및 등열 어닐링 공정을 사용하여 가열 및 냉각 매개변수를 비교적 정확하게 제어합니다;
빈 재료부터 반완성품에 이르기까지 전공정 비파괴 검사 범위가 하나씩 수행되어 내부 및 표면 결함률이 고객 기준 이하로 유지되도록 돕습니다;
공정 연결 시간 단축 — 빠른 금형 교체와 표준화된 금형 사용을 통해 개별 부품의 생산 사이클을 약 20% 단축하여 고객 납기 기한을 맞춥니다.
결국 납품된 실린더 단조품은 고객 제3자가 점검했고, 모든 지표가 요구사항을 충족하여 첫 시도에 승인되었습니다. 이번 협력은 캐리안 포징이 대형 특수 성형 단조품 분야에서 공정 대응성과 품질 지원 수준을 검증합니다.
