후난성 창사에 위치한 유압 장비 공장은 대형 유압 실린더의 핵심 부품을 생산할 때 치수 정확도, 내부 구조 균일성, 환형 단조기의 표면 마감에 대해 높은 기준을 설정했습니다. 공장은 원래 전통적인 주조 공정을 사용했으나, 주조물은 종종 다공성과 분리 같은 결함이 있어 가공 허용량이 많고 고철 비율이 높아져 프로젝트 납품 시간에 영향을 미쳤습니다.
고객은 세 가지 주요 문제점에 직면했다: 첫째, 링 단조기의 내외 직경 동심도 조절이 0.5mm 이내로 어려워 이후 선반 공정이 길어졌고; 둘째, 단조품의 내부 그립이 거칠어 고압 조건에서 유압 실린더의 피로 수명 요구사항을 충족하지 못했다; 셋째, 원래 공급업체의 납품 주기가 불안정하여 가공 재작업으로 인해 조립 진행이 지연되는 경우가 많았다.
이러한 문제점을 해결하기 위해 맞춤형 링 단조 솔루션을 제공합니다. 먼저, 금속 유선을 원주 방향으로 고르게 분포시키는 여러 차례의 연속 압연 공정을 도입하여 주조 미세조직 결함을 효과적으로 제거하고, 완성물의 동심도 0.3mm 이내로 안정적으로 유지됩니다. 둘째, 단조 온도 및 변형 공정 매개변수를 최적화하여 7등급 이상의 결정물 크기를 달성하여 재료의 피로 저항성을 향상시켰습니다. 마지막으로, 절단 및 가열부터 완제품까지 전면 품질 추적 시스템이 구축되어 단일 부품 납품 주기를 15일로 단축하고 단일 검사로 전환하여 고객의 처리 후 비용과 시간 손실을 줄였습니다.
