安徽省蚌埠のベアリング工場は、高精度ベアリングシャフト鍛造の際に内部微細構造密度の不足や寸法一貫性の変動という問題に長らく直面してきました。 工場の初期工程は鍛造時に微細な亀裂が発生しやすく、製品の寿命が不安定で再加工率が高くなりました。 長年のシャフト鍛造製造経験に基づき、Caring Forgingはカスタマイズされた精密鍛造ソリューションを提供しました。
このベアリング工場の核心的な課題は、シャフト鍛造品がその後の旋盤および熱処理段階で大幅な変形を経験し、一部のバッチでは微細な表面亀裂が現れ、ベアリングの回転精度や耐用年数に直接影響を及ぼすことです。 一方で、従来のダイフォージングプロセスは原材料の使用率が低く、コスト負担が増大します。 工場は材料の流れ、粒の精製、寸法公差のバランスを取れる供給者を緊急に必要としていました。
これらの課題に対処するため、キャリアン鍛造は鍛造比と加熱曲線を最適化し、多方向の可動鍛造技術を導入して金属流線を軸に沿って均等に分布させ、内部の緩みを効果的に排除しています。 微細な金型設計と冷却工程の調整により、円度公差は0.05mm以内に制御され、表面粗さはRa3.2にまで低減されます。 さらに、各鍛造バッチの事前調査に分析シミュレーションソフトウェアを使用することで、大量生産時の一貫性を確保し、再加工率を1%未満に抑え、顧客の材料消費を約12%節約できます。
