本件は福建省漳州市の風力発電アクセサリー工場の管鍛造プロジェクトに焦点を当てています。 風力発電業界の重要な一環として、この工場は管材鍛造材の品質と納品安定性に高い基準を設けています。 プロジェクトの初期段階で、私たちはクライアントと深くコミュニケーションを取り、大規模な風力発電設備のサポート要件を明確にし、自らの技術的専門知識をもとに専用の鍛造供給計画を策定しました。
顧客はバレル鍛造品の調達において多くの課題に直面しています。一方で、従来の鍛造工程で製造されるシリンダーは内部の微細構造に不均一さや機械的特性の変動があり、これが加工効率や降伏に影響を与えます。 一方で、風力発電プロジェクトはスケジュールが厳しく、顧客は材料の無駄や再作業による予算超過を避けるために、鍛造の納期を短縮しつつ全体のコストを抑える必要があります。 さらに、顧客は鍛造材の寸法精度や表面品質に高い要求を持ち、全体の製造コストを削減するために後の加工許容度を減らすことを期待しています。
お客様の課題に対応するため、成熟した鍛造技術システムを活用してカスタマイズされたソリューションを提供します。多方向鍛造プロセスで金属フローラインを最適化し、シリンダー内部構造を均一かつ密にし、機械的安定性を高めること。 シミュレーションを通じて変形傾向を事前に予測し、加工許容度を厳格に管理し、ニアネット成形を実現することで、顧客の加工時間と材料廃棄物を削減します。 同時に、標準納品サイクルを30%以上短縮するための専用生産スケジュールを設け、独立した品質検査チームを設置して、各シリンダーの超音波欠陥検出と全寸法検査を実施し、出荷製品が顧客の技術合意要件を満たすのを支援しています。 この一連の取り組みにより、顧客の品質、納期、コストのバランスが向上し、風力発電アクセサリーの生産ラインの効率的な運用が可能になりました。
