広西省柳州市では、風力発電アクセサリーを専門とする企業が長らくリング鍛造品の品質不安定という問題に直面してきました。 工場が購入した環状鍛造材は、加工後に大きな寸法偏差や内部構造の不均一さを示すことが多く、完成品の収率低下や納品サイクルに影響を与えます。 この状況を改善するために、工場はプロの鍛造業者との協力を求め、最終的にキャリアン・フォージングが提供するカスタマイズされたリング鍛造ソリューションを選びました。
リング鍛造品の使用中、風力発電部品工場は主に以下の課題に直面しました。第一に、鍛造材の寸法一貫性が低く、バッチ間で外径と内径の大きなずれがあり、加工パラメータの頻繁な調整が必要でした。 次に、材料内の微細な亀裂や包有物はフランジなどの主要部品の強度を低下させるだけでなく、超音波欠陥検出の失敗率も増加させます。 第三に、供給サイクルが不安定です。従来のサプライヤーは原材料調達と熱処理の調整に苦労しており、緊急注文が期限内に納品できないことがあります。 これらの問題は工場の再作業コストを直接増加させ、下流の顧客の信頼にも影響を及ぼします。
これらの課題に対応するため、佳寧鍛造は原材料管理、鍛造工程、熱処理の3つの側面から体系的なソリューションを提供しています。 原材料レベルでは、厳格に選抜された合金鋼ビレットが化学組成の安定化に用いられ、超音波試験は個別に行われて欠陥リスクを軽減します。 鍛造段階では、多方向鍛造および細リング圧延工程が適用され、金属流線の分布をより合理的にします。同時に、CNC旋盤加工と組み合わせることで、リング鍛造の寸法公差は±1ミリメートル以内に制御されます。 熱処理に関しては、内部応力を除去し粒を精錬するために専用の正規化+焼戻り曲線が設計されており、これにより全体的な硬さが均一で疲労耐性が向上します。 さらに、キャリアン・フォージングは柔軟な生産スケジューリングシステムを確立し、通常注文の納期を15日未満に短縮し、緊急注文も最速7日で納品できるようになり、工場の生産計画を強く支えています。 実用化後、この風力発電部品工場でのリング鍛造の一次通過率は76%から95%以上に上昇し、加工スクラップ率は大幅に低下し、全体の製造コストは約12%削減されました。
