Riassunto del caso

Durante il lungo processo produttivo, una fabbrica di attrezzature idrauliche a Suihua, Heilongjiang, ha costantemente aumentato i requisiti di prestazioni per i componenti portanti chiave—i connettori delle bielle del cilindro idraulico. I conigli e le forgiature acquistati già esistenti dalla fabbrica presentano problemi come scarsa consistenza dimensionale e microstruttura interna allentata, che influenzano direttamente la durata della tenuta e la stabilità operativa dell'apparecchiatura. Dopo molteplici cicli di ispezioni e prove di campione, la fabbrica ha infine stretto una partnership con Jianing Forging, che ha fornito soluzioni specializzate di forgiatura a matrici su misura per le condizioni operative.

Punti dolenti per i clienti

Questa fabbrica di attrezzature idrauliche ha da tempo affrontato i seguenti problemi:

• Grandi fluttuazioni dimensionali tra i lotti di matrici forgiate richiedono frequenti aggiustamenti durante l'assemblaggio, influenzando i cicli della linea di produzione.
• All'interno della forgiatura ci sono lievi pori e segregazioni e, dopo tempra e tempra, la distribuzione della durezza è disomogenea, causando un'usura prematura della superficie di sigillatura.
• I fornitori originali non possono fornire report completi sui materiali e registri di test non distruttivi, rendendo difficile la tracciabilità della qualità.
• I cicli di consegna erano instabili, con piani di produzione ripetutamente interrotti a causa di ritardi nell'arrivo della forgiatura.

Vantaggi del prodotto

Per affrontare questi punti dolenti, Jianing Forging ha personalizzato le seguenti soluzioni per questo progetto:

• Progettazione dello stampo e ottimizzazione della simulazione: La tecnologia di simulazione numerica viene utilizzata per prevedere le linee di flusso forgiate, aiutando a distribuire le linee di flusso metalliche lungo la direzione della forza ed eliminare difetti allentati.
• Controllo standardizzato del processo: dall'alimentazione e riscaldamento alla forgiatura e rifinitura, ogni processo imposta un intervallo di parametri di processo e lo registra in tempo reale, aiutando a mantenere le deviazioni dimensionali entro 0,3 mm nello stesso lotto.
• Sistema completo di ispezione e tracciabilità: prima di uscire dalla fabbrica, ogni forgiatura viene sottoposta a rilevamento di difetti ultrasonici e test di durezza, insieme a un rapporto di scansione 3D che gli utenti possono scansionare per verificare i registri di produzione.
• Programmazione e stoccaggio flessibili della produzione: in base all'uso mensile dell'impianto, i semi-finiti vengono immagazzini in anticipo, il ciclo di consegna viene ridotto dai soliti 30 giorni a 15 giorni e viene promessa una risposta d'emergenza 24 ore su 24.