La forge Shanxi Jianing comprend des boîtiers d’ingénierie réels de tôles tubulaires, de brides et de diverses pièces à disque rond. Les produits finis des forges en acier au carbone et en acier inoxydable sont clairement photographiés, reflétant directement la précision du traitement des forges et l’efficacité de la compatibilité des pipelines.
Une usine d’équipements de machines agricoles à Jingdezhen, dans le Jiangxi, rencontrait de grandes difficultés de transformation et un faible taux de réussite des produits finis lors de la production de composants clés de transmission — des disques forgés. Ce composant nécessite une grande cohérence dimensionnelle et une grande résistance mécanique, ce que les procédés de forge traditionnels peinent à satisfaire de manière fiable aux exigences d’utilisation. En tant que prestataire de services de forge à long terme, Jianing Forging a été invité à participer à l’optimisation des procédés et aux essais de production de masse pour le projet.
Cette usine d’équipements de machines agricoles fait face à deux points de douleur majeurs dans la production réelle : premièrement, les tolérances de diamètre intérieur et extérieur des pièces forgées à disque sont étroites, et les méthodes conventionnelles de forge à matrices ouvertes tendent à provoquer des tolérances inégales, entraînant un temps de tournage ultérieur accru et un gaspillage important de matériaux ; Deuxièmement, lors de l’approvisionnement en vrac, les fluctuations de performance entre différents lots sont significatives, affectant l’efficacité de l’assemblage et la fiabilité de l’équipement. Les entreprises ont un besoin urgeant d’une solution de forge capable à la fois d’améliorer la précision dimensionnelle et de maintenir la stabilité des lots.
Pour résoudre ces problèmes, Jianing Forging propose des solutions personnalisées de processus de forge de matrices. En optimisant la structure de la matrice et la courbe de température de forgeage, la marge de manœuvre des forges à disque est efficacement contrôlée, réduisant la marge d’usinage par pièce d’environ 15 % par rapport au procédé d’origine, et améliorant l’utilisation des matériaux. Parallèlement, la méthode d’opération continue multi-procédés réduit le nombre de cycles de chauffage, rendant la distribution interne du produit plus uniforme et réduisant significativement les fluctuations des propriétés mécaniques. La vérification client sur site montre que les forges de disques améliorées maintiennent un taux de réussite supérieur à 97 %, et que l’efficacité de tournage ultérieure a augmenté d’environ 20 %. Cette solution a aidé les clients à atteindre des objectifs de réduction des coûts et d’amélioration de l’efficacité, en assurant un support fiable pour l’approvisionnement en vrac.
