Dans le domaine de la fabrication de pièces navales, les pièces forgées à disque, en tant que composants clés de transmission, ont une qualité qui affecte directement la stabilité et la sécurité du fonctionnement des équipements. Une usine de pièces navales à Taizhou, dans le Zhejiang, s’est longtemps concentrée sur la production et le traitement de ce type de forge, mais fait face à des problèmes tels que de larges limites d’usinage, une faible utilisation des matériaux et des difficultés à contrôler la cohérence du produit dans la production réelle. Pour surmonter ces goulets d’étranglement, l’usine a coopéré avec Jianing Forging afin d’optimiser les procédés de forge et les solutions de conception de moules, améliorant ainsi la qualité des forges à disque.

Résumé de l’affaire

Cette collaboration se concentre sur une certaine spécification du forgiage de disques embarqués, qui doit répondre à des exigences de précision dimensionnelle élevée et de serrage interne. Après avoir reçu la demande, l’équipe de forge de Jianing a réalisé une analyse systématique du procédé d’origine, combinant les propriétés des matériaux et les capacités des équipements pour élaborer un plan d’amélioration.

Points sensibles des clients

Auparavant, l’usine avait les problèmes majeurs suivants dans la production de la forge à disque :

• un grand surplus de blanks de forge, de longs cycles d’usinage ultérieurs et un gaspillage important de matériaux ;
• Fluctuations dimensionnelles significatives au sein d’un même lot de produits et taux de réussite instables ;
• Les procédés traditionnels de forge à matrice ouverte ont une faible efficacité et peinent à respecter les délais de livraison ;
• Certaines forges présentent des défauts de lâcheresse interne qui affectent la fiabilité opérationnelle.

Avantages et solutions du produit

Pour résoudre ces points de douleur, Jianing Forging a mis en place des améliorations issues de trois dimensions : conception du moule, procédés de forgeage et paramètres de traitement thermique :

• Optimisation du moule : L’utilisation d’une solution de forge à matrices fermée réduit les pertes de flash, augmente l’utilisation du matériau de plus de 15 % et rapproche les forges des produits finis, réduisant ainsi le volume de traitement ultérieur.
• Contrôle du procédé : grâce à une conception en plusieurs étapes de pré-forgé + forge final, combinée à des calculs plus précis du poids des billettes, la cohérence dimensionnelle du produit est efficacement contrôlée, avec un taux de réussite des lots portant à 98 %.
• Stabilisation par traitement thermique : Optimise la normalisation et le trempe des paramètres du procédé, élimine les contraintes de forgeage, affine la structure des grains et améliore la densité interne ainsi que les propriétés mécaniques des forgés.
• Efficacité des procédés : En raccourcissant les temps de changement de matrice et en optimisant les cycles de forge, le cycle de production des pièces individuelles est environ 20 % plus court que les processus traditionnels, répondant ainsi aux exigences de livraison des clients.

Les pièces forgées finales livrées par le client ont été inspectées par le client, et tous les indicateurs ont respecté les spécifications de conception, les coûts de fabrication globaux ayant été réduits d’environ 10 % par rapport aux améliorations précédentes, ce qui a valu une forte reconnaissance auprès des clients. Ce cas démontre que la forge Jianing possède des capacités matures de personnalisation des procédés dans le domaine des forges de composants navals, qui peuvent résoudre des problèmes de précision, d’efficacité et d’utilisation des matériaux présents dans la production conventionnelle.