Résumé de l’affaire

Au cours du long processus de production, une usine d’équipements hydrauliques à Suihua, dans le Heilongjiang, a continuellement augmenté les exigences de performance pour les composants porteurs clés — les connecteurs de bielles de piston du cylindre hydraulique. Les matrices et forges achetées par l’usine présentent des problèmes tels qu’une mauvaise cohérence dimensionnelle et une microstructure interne lâche, qui affectent directement la durée de vie de l’équipement et la stabilité opérationnelle. Après plusieurs cycles d’inspections et d’essais d’échantillons, l’usine a finalement établi un partenariat avec Jianing Forging, qui a fourni des solutions spécialisées de forgeage de matrices adaptées à ses conditions de fonctionnement.

Points sensibles des clients

Cette usine d’équipements hydrauliques fait longtemps face aux problèmes suivants :

• Les grandes fluctuations dimensionnelles entre les lots de matrices forgées nécessitent des ajustements fréquents lors de l’assemblage, affectant les cycles de la chaîne de production.
• Il y a de légers pores et une ségrégation à l’intérieur du forgé, et après trempage et trempage, la distribution de la dureté est inégale, entraînant une usure prématurée de la surface d’étanchéité.
• Les fournisseurs originaux ne peuvent pas fournir de rapports complets de matériaux ni de dossiers d’essais non destructifs, ce qui rend la traçabilité de la qualité difficile.
• Les cycles de livraison étaient instables, les plans de production étant interrompus à plusieurs reprises en raison de retards dans l’arrivée des forges.

Avantages du produit

Pour résoudre ces problèmes, Jianing Forging a personnalisé les solutions suivantes pour ce projet :

• Conception de moules et optimisation de la simulation : La technologie de simulation numérique est utilisée pour prédire le forgé des lignes d’écoulement, aidant à répartir les lignes métalliques selon la direction de la force et à éliminer les défauts lâches.
• Contrôle standardisé du procédé : De l’alimentation et chauffe au forge et au taille, chaque procédé définit une plage de paramètres de procédé et l’enregistre en temps réel, aidant à maintenir les écarts dimensionnels à moins de 0,3 mm dans le même lot.
• Système complet d’inspection et de traçabilité : Avant de quitter l’usine, chaque forge subit une détection de défauts ultrasoniques et des tests de dureté, ainsi qu’un rapport de balayage 3D que les utilisateurs peuvent scanner pour vérifier les enregistrements de production.
• Planification flexible de la production et stockage : En fonction de la consommation mensuelle de l’usine, les blanks semi-finis sont stockés à l’avance, le cycle de livraison est réduit de 30 jours à 15 jours habituels, et une intervention d’urgence 24 heures sur 24 est promise.