Une usine à forte automatisation à Shanghai a rencontré des problèmes de précision insuffisante et de propriétés instables des forges annulaires lors de la production de composants clés de transmission. Les forges des fournisseurs originaux de l’usine ne répondaient pas aux exigences strictes des lignes d’assemblage automatisées en termes de tolérances dimensionnelles et d’uniformité organisationnelle interne, ce qui entraînait des écarts d’assemblage excessifs, un bruit de fonctionnement évident, et même une affectation de l’efficacité globale des lignes de production. Pour remédier à cette condition, Jianing Forging optimise les processus de forge et l’inspection complète des procédés, personnalisant des bagues à forge très cohérentes pour les clients, améliorant ainsi les défis d’assemblage et de durée de vie.

Points sensibles des clients

Les forges en forme d’anneau dans cette usine lourde automatisée sont principalement utilisés pour les structures de transmission supportant des vitesses élevées et des charges lourdes, nécessitant une rondeur extrêmement élevée, un parallélisme extrémité-face et une distribution interne des lignes de flux métallique. Les produits du fournisseur original présentent les problèmes suivants :

• Les déviations dimensionnelles dépassant la plage de tolérance de tirage nécessitent un meulage manuel lors de l’assemblage, ce qui est long et exigeant en main-d’œuvre ;
• Les forges présentent des défauts microscopiques tels que le lâchement et la ségrégation, ce qui peut facilement entraîner une rupture précoce par fatigue lors de l’utilisation ;
• Une mauvaise cohérence entre les lots et de grandes fluctuations de performance des forges dans le même ordre rendent difficile l’établissement de normes de contrôle qualité stables.

Avantages du produit

Après avoir pleinement compris les besoins des clients, Jianing Forging propose des solutions ciblées en trois dimensions : matières premières, procédés et inspection :

• Sélectionnez des lingots d’acier allié de haute qualité, forgez et ouvrez la billette par un dégradage et un tirage multidirectionnels, éliminant ainsi les défauts de coulée et améliorant la densité du matériau ;
• Utilisant un procédé de double contrôle à anneaux fins + traitement thermique, il aide à la précision dimensionnelle de la forge (rondeur ≤0,3 mm, parallélisme ≤0,2 mm) et à la microstructure uniforme à grain fin ;
• La détection des failles ultrasoniques et la mesure des coordonnées sont réalisées individuellement, et un rapport d’inspection complet est émis, aidant à retracer chaque contrefaçon.

Finalement, l’efficacité globale de l’assemblage des équipements en ligne du client s’est améliorée d’environ 30 %, le bruit de fonctionnement a été réduit de plus de 15 dB, et la durée de vie de la forge a plus que doublé, ce qui lui a valu une reconnaissance complète du département technique du client.