Des engrenages de finition, corps de soupapes et pièces automobiles en forgeage de matrices fines, étude de cas en direct de la forge de la matrice de Shanxi Jianing, présentant de manière intuitive un procédé de fabrication de matrices haute précision et une précision dimensionnelle du produit fini, adapté au support d’équipements automobiles, pétrochimiques et hydrauliques.
Une usine de machines agricoles lourdes à Huai’an, dans le Jiangsu, fait face depuis longtemps à des défis liés à une précision de formage insuffisante et à une faible utilisation des matériaux lors de la production de grandes matrices forgées. En réponse, Jianing Forging, fort de plusieurs années d’expérience en matrice, a fourni à l’usine des solutions personnalisées pour améliorer la compétitivité des produits et l’efficacité de la production.
Cette usine de machines agricoles lourdes produit principalement des pièces de coulage et de forge pour les équipements agricoles, avec des composants clés tels que les vilebrequins et les bielles supportant des charges alternées complexes, nécessitant une forte densité microstructurale interne et une grande cohérence dimensionnelle. Jianing Forging a entrepris son projet d’externalisation du forage de matrices, assurant une fourniture de masse stable grâce à l’optimisation des procédés et à la conception de moules.
Les fournisseurs de forge d’origine de l’usine rencontraient les problèmes suivants : premièrement, la durée de vie du moule était courte et les changements fréquents étaient causés par les fluctuations du cycle de production ; Deuxièmement, de grosses meules après forgeage, un gaspillage de matériaux sévère et des coûts globaux persistants ; Troisièmement, la déformation après traitement thermique dépasse la norme, ce qui entraîne une grande marge d’usinage et une faible efficacité. De plus, il existe des fluctuations importantes des propriétés mécaniques entre différents lots, affectant la fiabilité globale des machines.
Jianing Forging a introduit plusieurs mesures d’amélioration pour résoudre ces points de douleur : adopter un procédé de forgeage multidirectionnel pour réduire le nombre de préformes et augmenter l’utilisation des matériaux à un niveau raisonnable ; Optimiser les solutions de refroidissement et de lubrification du moule prolonge la durée de vie du moule d’environ 30 % ; La technologie de refroidissement contrôlé est introduite lors de l’étape post-traitement thermique de la forge, maintenant la déformation à moins de 0,5 mm et réduisant la marge d’usinage pour les procédés ultérieurs. Parallèlement, grâce au contrôle qualité basé sur les processus, cela aide à stabiliser les données de performance de chaque lot proches de la valeur fondamentale des exigences techniques du client.
