Dans le domaine de la fabrication de pièces automobiles, la qualité des pièces forgées influence directement la sécurité et la durée de vie du véhicule. Une usine de pièces automobiles à Bijie, Guizhou, rencontre depuis longtemps des difficultés dans le traitement des pièces forgées : une organisation interne inégale du produit entraîne une durée de vie de fatigue insuffisante, l’usure rapide du moulage maintient les coûts de production élevés, et les cycles de livraison peinent à répondre à la demande du marché en constante évolution. Pour répondre à ces problèmes, Jianing Forging propose des solutions complètes allant du choix des matériaux à l’optimisation des procédés.

Contexte de l’affaire

Cette usine de pièces automobiles produit principalement des connecteurs de châssis et des forges de systèmes de direction. Les pièces forgées du fournisseur d’origine présentaient des problèmes de grains grossiers et une distribution aérodynamique déraisonnable, entraînant des fractures précoces lors des essais en banc. Parallèlement, la durée de vie moyenne des moules est inférieure à 3 000 pièces, et les changements fréquents de moule provoquent des arrêts fréquents des lignes de production, le taux de rendement global restant à environ 85 %.

Analyse des besoins clients

Le client nécessite un forgé de matrices alliant une résistance relativement élevée à une bonne ténacité, et pouvant être adapté à une production continue à grande échelle. Les exigences spécifiques incluent : la dureté stabilisée entre HRC 28-32, la détection interne des défauts conforme à la norme ASTM E112 Classe 5, la durée de vie du moule portée à plus de 5 000 pièces, et la prise en charge du changement rapide de moule en petits lots en mode de production flexible.

Solutions de forge de Jianing

Après des recherches sur site et des analyses de simulation, l’équipe de technologie de forge Jianing a adopté les mesures ciblées suivantes :

• Optimiser la température de forge et les paramètres de déformation garantit une répartition uniforme des lignes de flux métalliques le long du contour de la pièce ;
• Un acier structurel allié de haute pureté sélectionné, combiné à des procédés de normalisation + trempe et de prétraitement de trempe, élimine la ségrégation des microstructures ;
• Conception de matrices de forge de précision multi-stations avec des revêtements résistants à l’usure à haute température sur la surface, prolongeant la durée de vie du moule à 6 500 pièces ;
• Introduction de presses hydrauliques à servo et de systèmes intelligents de contrôle de température pour assurer un contrôle de température en boucle fermée à ±5°C, ce qui aide à garantir la cohérence des lots.

Après la mise en œuvre, le taux de passage des défauts de fabrication de matrices a augmenté à plus de 98 %, le coût unitaire a diminué de 12 % et le cycle de livraison raccourci de 30 %. Actuellement, cette solution a été appliquée dans la production de masse de composants de châssis pour plusieurs modèles, avec des retours positifs des clients.