Buod ng Kaso

Sa pangmatagalang proseso ng produksyon, isang pabrika ng hydraulic equipment sa Suihua, Heilongjiang, ay patuloy na nagtaas ng mga kinakailangan sa pagganap para sa mga pangunahing load-bearing na bahagi—ang hydraulic cylinder piston rod connectors. Ang mga umiiral na biniling dies at forgings ng pabrika ay may mga isyu tulad ng mababang dimensional consistency at maluwag na internal microstructure, na direktang nakakaapekto sa sealing life at operational stability ng kagamitan. Matapos ang ilang rounds ng inspeksyon at sample trials, sa wakas ay nakipagsosyo ang pabrika sa Jianing Forging, na nagbigay ng mga espesyal na solusyon sa die forging na akma sa kondisyon ng operasyon.

Mga problema ng customer

Matagal nang nahaharap ang pabrika ng hydraulic equipment na ito sa mga sumusunod na problema:

• Ang malalaking pagbabago sa sukat sa pagitan ng mga batch ng die forgings ay nangangailangan ng madalas na pagsasaayos sa panahon ng pag-assemble, na nakakaapekto sa mga cycle ng linya ng produksyon.
• May bahagyang pores at segregation sa loob ng forging, at pagkatapos ng quenching at tempering, hindi pantay ang distribusyon ng tigas, na nagdudulot ng maagang pagkasira ng sealing surface.
• Hindi makapagbigay ang mga orihinal na supplier ng kumpletong ulat ng materyal at mga hindi nakakasirang tala ng pagsusuri, kaya mahirap ang kalidad ng pagsubaybay.
• Hindi matatag ang mga siklo ng paghahatid, na paulit-ulit na naputol ang mga plano sa produksyon dahil sa pagkaantala sa pagdating ng forging.

Mga kalamangan ng produkto

Upang matugunan ang mga problemang ito, iniangkop ng Jianing Forging ang mga sumusunod na solusyon para sa proyektong ito:

• Disenyo ng hulma at pag-optimize ng simulasyon: Ginagamit ang numerical simulation technology upang mahulaan ang mga linya ng daloy ng forging, na tumutulong sa pamamahagi ng mga linya ng daloy ng metal sa direksyon ng puwersa at alisin ang mga maluwag na depekto.
• Standardized na kontrol sa proseso: Mula sa pagpapakain at pag-init hanggang sa forging at trimming, bawat proseso ay nagtatakda ng saklaw ng mga parameter ng proseso at nire-record ito nang real time, na tumutulong upang mapanatili ang dimensional deviations sa loob ng 0.3mm sa loob ng parehong batch.
• Kumpletong inspeksyon at traceability system: Bago umalis sa pabrika, bawat forging ay sumasailalim sa ultrasonic flaw detection at hardness testing, kasama ang 3D scan report na maaaring i-scan ng mga user upang suriin ang production records.
• Flexible na iskedyul ng produksyon at pag-iimbak: Batay sa buwanang paggamit ng planta, ang mga semi-finished na blanko ay inilalagay nang maaga, ang siklo ng paghahatid ay binabawasan mula karaniwang 30 araw hanggang 15 araw, at ipinapangako ang 24-oras na pagtugon sa emerhensiya.