Shanxi Jianing Forging finishing gears, valve bodies, at automotive parts fine die forging live case study, na intuitibong nagpapakita ng mataas na precision die forging processing at dimensional accuracy ng finished product, angkop para sa suporta sa automotive, petrochemical, at hydraulic equipment.
Isang pabrika ng mga bahagi ng makinaryang pangkonstruksyon sa Longyan, Fujian, ang matagal nang bumibili ng mga produktong die forging para sa pag-assemble ng mga pangunahing bahagi tulad ng mga loader at excavator. Ang mga orihinal na supplier ng pabrika ay unti-unting hindi na kayang tugunan ang pangangailangan sa pagpapalawak ng kapasidad pagdating sa oras ng paghahatid, pagkakapare-pareho ng produkto, at kabuuang gastos, kaya't kailangan nilang kumuha ng mas maaasahang forging partners.
Ang pabrika ng mga piyesa na ito ay nahaharap sa tatlong pangunahing isyu sa paggamit ng die forgings:
- Mahigpit ang iskedyul ng produksyon, kung saan ang on-time delivery rate ng orihinal na supplier ay mas mababa sa 85%, madalas na nagdudulot ng pagsara ng production line at paghihintay ng mga materyales;
- Iba't ibang batch ng forgings ay nagbabago-bago sa sukat at mekanikal na katangian, na nangangailangan ng karagdagang inspeksyon sa kalidad at screening, na nagpapataas ng mga nakatagong gastos;
- Mababang paggamit ng materyales (mga 72%) at mababang halaga ng pag-recycle ng scrap, kung saan nananatiling mataas ang kabuuang gastos sa paggawa sa paglipas ng panahon.
Upang matugunan ang mga problemang ito, nag-customize ang Jianing Forging ng precision die forging solution para sa pabrika ng mga bahagi ng makinang pangkonstruksyon na ito:
1. Pinahusay na disenyo ng mold runner at flash groove, na nagpapataas ng paggamit ng materyales sa higit sa 91% at nagpapababa ng basura ng mga 26%.
2. Ang pagpapakilala ng closed-loop temperature control at multi-station linkage forging systems ay tumutulong balansehin ang internal stress sa forgings ng parehong batch, pinananatili ang pagkakaiba sa hardness sa loob ng ±2 HRC, kaya hindi na kailangan ng secondary sorting.
3. Inampon ang mature segmented production scheduling at mabilis na mga proseso ng pagpapalit ng die, na nag-compress ng delivery cycle ng standard forgings sa 70% ng karaniwang cycle ng industriya, na nakamit ang 12-buwang on-time delivery rate na 99.2%.
4. May full-size inspection reports at fatigue test data, na nagpapahintulot sa mga customer na mag-assemble nang direkta nang walang hiwalay na on-site inspection.
