Shanxi Jianing Forging ha recopilado casos reales de ingeniería de ejes largos, cortos, ejes de transmisión y forjados de ejes nucleares marinos, mostrando completamente el proceso de forja de ejes, la precisión del producto terminado y escenarios prácticos de aplicación para maquinaria pesada.
Una determinada fábrica de maquinaria petroquímica adquirió un lote de forjados de eje de alta presión para componentes clave de la transmisión debido a mejoras en el equipo. La fábrica tiene requisitos estrictos sobre la densidad interna, la estabilidad dimensional y las propiedades mecánicas de las forjas. Tras varias rondas de comparación técnica, finalmente decidieron cooperar con Jianing Forging, que desarrolló a medida este lote de forjados de eje.
Este cliente se ha enfrentado a múltiples desafíos en producciones anteriores:
1. Los procesos tradicionales de forjado con matriz abierta provocan núcleos sueltos en las forjaciones de eje, con tasas de paso por detección de fallos ultrasónicas inferiores al 80%;
2. Las propiedades mecánicas del producto fluctúan considerablemente, con resistencia a la tracción y el límite elástico que superan el 15% dentro del mismo lote;
3. Exceso de margen para mecanizado cilíndrico externo, tasa de utilización del material de solo alrededor del 60%, lo que resulta en un desperdicio de costes;
4. Ciclos de entrega largos, dificultando que coincidan con las fechas de puesta en marcha de nuevas líneas de producción.
Para abordar estos puntos problemáticos, Jianing Forging ofrece soluciones personalizadas:
1. Utiliza tecnología de forja multidireccional, combinada con un control continuo de descomposición y grandes deformaciones, eliminando eficazmente defectos de fundición, aumentando la densidad de núcleos y manteniendo una tasa de aprobación de fallos de UT superior al 98%;
2. Introdujo un sistema de control de temperatura relativamente preciso (±5°C), combinado con tratamiento térmico segmentado tras la forja, para controlar la desviación de resistencia a la tracción dentro del ±5% de los productos del mismo lote, mejorando significativamente la uniformidad de dureza;
3. Diseño optimizado de troquel de forjado y holgura, comprimiendo el margen cilíndrico exterior de las forjadas de eje de 10 mm por lado a 6 mm, aumentando la utilización del material hasta un 76 % y ahorrando aproximadamente un 8 % del coste de materia prima por pieza;
4. Mediante una programación ágil y la tecnología de cambio rápido de molde, el ciclo de entrega estándar se ha acortado de 45 a 28 días, satisfaciendo las necesidades urgentes de los clientes para iniciar la producción.
