Shanxi Jianing Forging puede procesar forjados de recipientes a presión de gran diámetro hechos de acero al carbono, acero inoxidable y aleación. La estación cuenta con una gran cantidad de casos reales de forja en cilindros, demostrando plenamente las capacidades de forja de cilindros de gran tamaño y los resultados resistentes a la corrosión de los productos terminados.
Una fábrica de equipos de automatización en Fuzhou, provincia de Jiangxi, se enfrentó a múltiples desafíos técnicos en la aplicación de forjados de tubos. Los componentes de cilindros producidos por esta fábrica de equipos tienen altos requisitos de precisión dimensional, uniformidad estructural interna y resistencia a la fatiga. Sin embargo, los procesos tradicionales de forja tienen dificultades para cumplir todos estos estándares simultáneamente, lo que resulta en bajas tasas de aprobación del producto y ciclos de entrega prolongados. Además, los clientes se enfrentan a problemas como una utilización insuficiente del material y complejos pasos de procesamiento posteriores, necesitando urgentemente una solución de forja de tubos más fiable.
Una fábrica de equipos de automatización situada en Fuzhou, Jiangxi, se especializa en la fabricación de componentes principales de líneas de producción automatizadas. Durante la adquisición de forjados de cilindros, la fábrica ha estado durante mucho tiempo limitada por deficiencias en el control del proceso de forja de proveedores, especialmente en la uniformidad del grosor de la pared, el paralelismo en las caras finales y la calidad superficial de los cilindros grandes. Tras varias rondas de cribado y evaluación, la planta finalmente decidió cooperar con una empresa con experiencia madura en forja para abordar los problemas mencionados de manera específica.
Los principales puntos problemáticos de este cliente se centran en tres aspectos: Primero, las tolerancias dimensionales de las forjadas de cañón son difíciles de controlar de forma estable dentro de los planos, lo que resulta en excesivas margen de mecanizado para posteriores, lo que incrementa los costes de los materiales y el tiempo de procesamiento; Segundo, microdefectos como la flojidad y segregación dentro de la forja, que afectan a la vida útil del cilindro bajo condiciones de alta presión; En tercer lugar, los ciclos de entrega de los proveedores fluctúan mucho y carecen de servicios personalizados flexibles, lo que dificulta satisfacer las necesidades de iteración rápida de los fabricantes de equipos de automatización.
Para abordar estos puntos problemáticos, el socio proporcionó soluciones personalizadas de forja de tubos. A nivel de proceso, optimizando la temperatura de calentamiento y la relación de forja, combinadas con el diseño multidireccional de forja y preconformado, la distribución de las líneas de corriente metálica mejora eficazmente, aumentando la densidad y uniformidad estructural de las forjas. En cuanto al control de calidad, hemos introducido ensayos no destructivos de proceso completo y monitorización dimensional en línea, asegurando que la precisión dimensional crítica de cada cilindro cumpla con los estrictos estándares del cliente. Además, basándose en el diseño modular de moldes y estrategias flexibles de planificación, el ciclo de entrega de cilindros estándar se ha acortado aproximadamente un 30%, permitiendo el cambio rápido entre lotes pequeños y múltiples especificaciones, adaptándose completamente a las necesidades flexibles de los fabricantes de equipos de automatización.
Finalmente, tras adoptar el nuevo plan, la tasa de aprobado en la primera pasada para las forjadas en cilindros aumentó a más del 95%, el tiempo de procesamiento posterior se redujo en más de un 40% y los costes totales de fabricación se redujeron aproximadamente un 15%. La cooperación entre ambas partes también ha impulsado mejoras tecnológicas en los componentes principales de los equipos de automatización de la fábrica, aumentando aún más su competitividad en el mercado.
