Engranajes de acabado, cuerpos de válvulas y forjados de piezas de automóviles con un estudio de caso en tiempo real, que presenta de forma intuitiva un procesamiento de forja de alta precisión y una precisión dimensional del producto terminado, adecuados para el soporte de equipos automotrices, petroquímicos e hidráulicos.
Una empresa fabricante de válvulas en Hengshui, provincia de Hebei, ha producido durante mucho tiempo diversas especificaciones de forjados de troqueles de válvulas, con altos requisitos de densidad de tejido interno del producto, consistencia dimensional y propiedades mecánicas generales. Anteriormente, este cliente utilizaba el proceso tradicional de forja de matriz abierta, que sufría de alta pérdida de material, grandes margen de mecanizado y baja eficiencia de producción, necesitando urgentemente una solución de forja de troqueles más fiable.
El rendimiento de las forjadas de troqueles producidas por el proceso original es inestable, y algunos lotes presentan flojidad interna y distribución desigual de las líneas de flujo, lo que provoca ajustes frecuentes de parámetros en procesos posteriores de mecanizado, afectando al ciclo general de entrega. Al mismo tiempo, la tasa de utilización de materias primas es de aproximadamente el 65%, lo que genera una presión significativa sobre los costes. El cliente quería un proveedor que pudiera ofrecer forjados de troqueles de alta precisión y muy consistentes, controlando los costes totales.
Para abordar los problemas de esta fábrica de válvulas, Jianing Forging utiliza un proceso de forjado multidireccional combinado con un diseño de molde fino, lo que permite distribuir razonablemente las líneas de corriente metálicas a lo largo de los contornos de la pieza, mejorando así la densidad y las propiedades mecánicas de las forjas. Al optimizar la distribución del volumen de lingotes, la utilización de materiales se incrementa a más del 85%, reduciendo la tolerancia posterior para los cortes. La introducción de la inspección dimensional en línea durante la producción ayuda a controlar las tolerancias dimensionales clave dentro de ±0,3 mm por lote, reduciendo efectivamente el número de ajustes necesarios durante el procesamiento por parte del cliente. La solución global ayudó al cliente a acortar los tiempos de entrega en aproximadamente un 20% y reducir el coste total por artículo.
