Shanxi Jianing Forging puede procesar forjados de recipientes a presión de gran diámetro hechos de acero al carbono, acero inoxidable y aleación. La estación cuenta con una gran cantidad de casos reales de forja en cilindros, demostrando plenamente las capacidades de forja de cilindros de gran tamaño y los resultados resistentes a la corrosión de los productos terminados.
Este caso se centra en el proyecto de forja de tubos de una fábrica de accesorios para energía eólica en Zhangzhou, Fujian. Como eslabón clave en la cadena de la industria de la energía eólica, esta fábrica establece altos estándares en cuanto a la calidad y estabilidad en la entrega de las forjadas de tubos. En la fase inicial del proyecto, nos comunicamos profundamente con el cliente, aclaramos sus necesidades de apoyo para equipos eólicos a gran escala y, basándonos en nuestra propia experiencia técnica, desarrollamos un plan dedicado de forjación para su suministro.
Los clientes se enfrentan a múltiples desafíos en la adquisición de forjados de barril: por un lado, los cilindros producidos por procesos tradicionales de forja presentan microestructura interna desigual y fluctuaciones en las propiedades mecánicas, lo que afecta la eficiencia y el rendimiento del mecanizado posterior; Por otro lado, los proyectos de energía eólica enfrentan plazos ajustados, y los clientes necesitan urgentemente acortar los ciclos de entrega de forja mientras controlan los costes totales para evitar sobrecostos presupuestarios causados por residuos materiales o retrabajos. Además, los clientes tienen altos requisitos en cuanto a precisión dimensional y calidad superficial de las forjadas, con la esperanza de reducir las asignaciones de mecanizado posteriores para disminuir los costes totales de fabricación.
Para abordar los problemas del cliente, confiamos en un sistema maduro de tecnología de forja para ofrecer soluciones personalizadas: utilizando procesos de forja multidireccional para optimizar las líneas de flujo metálicas, ayudando a uniformar y densar la estructura interna del cilindro, mejorando así la estabilidad mecánica; Mediante la simulación, se predicen las tendencias de deformación con antelación, se controlan estrictamente los límites de mecanizado y se logra un conformado casi neto, reduciendo el tiempo de mecanizado y el desperdicio de materiales de los clientes. Al mismo tiempo, hemos establecido calendarios de producción dedicados para reducir los ciclos de entrega estándar en más de un 30%, y hemos equipado con un equipo independiente de inspección de calidad para realizar la detección ultrasónica de fallos y la inspección dimensional completa de cada cilindro, ayudando a que los productos salientes cumplan con los requisitos técnicos del cliente. Esta serie de iniciativas ha mejorado el equilibrio del cliente entre calidad, tiempo de entrega y coste, ayudando a que su línea de producción de accesorios para energía eólica funcione de manera eficiente.
