Shanxi Jianing Forging hat reale Ingenieursfälle von Langwellen, Kurzwellen, Antriebswellen und maritimen Kernkraftwellen-Schmieden gesammelt und zeigen damit den Schmiedeprozess der Wellenschmiede, die Präzision des fertigen Produkts und praktische Anwendungsszenarien für schwere Maschinen vollständig.
Eine hydraulische Ausrüstungsfabrik in Guilin, Guangxi, hat seit langem Probleme mit geringer Materialnutzung und erheblichen Schwankungen in der Produktleistung bei der Herstellung von Schlüsselwellen-Schmieden zu kämpfen. Die Fabrik produziert hauptsächlich hydraulische Antriebswellenteile, die eine hohe innere Mikrostruktur, Dichte und Konsistenz in den mechanischen Eigenschaften der Schmeeden erfordern. In der Vergangenheit lieferten Lieferanten jedoch oft Wellenschmieden mit lokaler Lockerheit und ungleichmäßiger Härte, was zu einer hohen Schrottrate in der nachgelagerten Verarbeitung führte.
Bei der ursprünglichen Beschaffung von Wellenschmieden stieß diese hydraulische Ausrüstungsfabrik auf folgende zentrale Probleme: Erstens war die Konstruktion des Schmiederohlings unzumutbar, was zu großem Materialverschwendung und erhöhten Verarbeitungskosten führte; Zweitens ist das Nach-Schmiede-Wärmebehandlungsverfahren instabil, was zu großer Verformung des Werkstücks führt und die Montagegenauigkeit beeinträchtigt; Drittens können erhebliche Leistungsunterschiede zwischen Produktchargen die langfristigen Anforderungen an die Betriebszuverlässigkeit der Geräte nicht erfüllen. Diese Probleme wirken sich direkt auf die Lebensdauer der gesamten Ausrüstung und ihren Marktruf aus.
Um diese Problempunkte zu lösen, bietet Jianing Forging Kunden maßgeschneiderte Schmiedelösungen für Wellen an. Erstens wird durch die Optimierung des Schmiedezusatzdesigns und des multidirektionalen Schmiedeprozesses die Materialnutzung um etwa 15 % erhöht, was das Gewicht des Rohlings effektiv reduziert. Zweitens wird eine spezialisierte kontrollierte Schmiede- und Kühltechnologie eingesetzt, kombiniert mit einer genaueren Steuerung der Wärmebehandlungsparameter, was zu einer einheitlichen inneren Mikrostruktur der Schmiede, einer Korngröße über Grad 7 und einer Härteabweichung innerhalb von ±3 HRC führt. Darüber hinaus sorgt die Kombination aus vollständiger Prozessmaßprüfung mit ultraschalliger Fehlererkennung für einheitliche Bearbeitungsgrößen und keine internen Defekte bei jeder Wellenschmiede, sodass Kunden direkt zur Fertigstellung übergehen können, ohne zusätzliche Begradungsschritte hinzufügen zu müssen. Nach der Umsetzung dieses Plans stieg die Gesamtübergangsrate des Kunden für Wellenschmiedeteile von ursprünglich 87 % auf über 98 %, und die Verarbeitungskosten pro Stück sanken um etwa 12 %.
