Shanxi Jianing Forging hat reale Ingenieursfälle von Langwellen, Kurzwellen, Antriebswellen und maritimen Kernkraftwellen-Schmieden gesammelt und zeigen damit den Schmiedeprozess der Wellenschmiede, die Präzision des fertigen Produkts und praktische Anwendungsszenarien für schwere Maschinen vollständig.
Eine Windkraftanlagenfabrik in Shaoxing, Zhejiang, konzentriert sich auf die Herstellung von Kernkomponenten für Windturbinenanlagen, und ihre wichtigsten Antriebswellenschmieden sind seit langem von externen Lieferanten abhängig. Während der Massenproduktion stellt die Fabrik hohe Anforderungen an die mechanischen Eigenschaften, die Maßgenauigkeit und die Lieferkonsistenz der Wellenschmiede. Als Schmiedelieferant für dieses Projekt bot Jianing Forging maßgeschneiderte Wellenschmiedelösungen an.
Windkraftanlagen haben äußerst strenge Anforderungen an Wellenschmiedearbeiten: Erstens müssen Wellenschmieden unter langfristigen hohen Belastungen und wechselnden Spannungsbedingungen stabil bleiben. Traditionelle Schmiedeverfahren neigen zu inneren ungleichmäßigen Mikrostrukturen und einer geringen Ermüdungszeit; Zweitens sind Kunden mit Mehrfachbestellungen in kleinen Chargen konfrontiert, und traditionelle Umstellungen der Produktionslinie dauern lange und haben eine geringe Effizienz; Außerdem haben einige importierte Schmiedestücke Lieferzeiten von über sechs Monaten, was den Projektfortschritt erheblich beeinträchtigt. Kunden benötigen dringend eine Lösung, die Leistung, Kosten und Lieferzyklus in Einklang bringt.
Jianing Forging adressiert Kundenprobleme, indem es systematische Lösungen aus drei Dimensionen anbietet: Materialien, Handwerkskunst und Qualitätskontrolle:
Auf der Materialseite hilft die Auswahl hochwertiger Legierungsstahl und die Optimierung der chemischen Zusammensetzung, die Härtbarkeit und Stoßfestigkeit des Materials den Windkraftstandards zu entsprechen;
Auf der Prozessseite werden multidirektionale Schmiede- und temperaturkontrollierte Schmiedetechnologien eingesetzt, um Körner zu verfeinern und Lockerheit zu eliminieren, was zu einer dichten inneren Struktur und einer rationalen Verteilung der Durchflussleitungen führt und somit die Ermüdungsfestigkeit verbessert;
Auf der Qualitätskontrollseite helfen die vollständige Prozessmaßprüfung und zerstörungsfreie Prüfungen sicherzustellen, dass jede Produktcharge innerhalb der vom Kunden geforderten ±0,5 mm gehalten wird, während die Lean-Produktionsplanung die Lieferzyklen auf vier bis sechs Wochen verkürzt.
Diese Lösung half dem Kunden, die Gesamtbeschaffung um etwa 15 % zu senken und das langjährige Problem der Chargenkonsistenz zu lösen. Es wird nun seit über zwei Jahren kontinuierlich mit stabilen Rückkaufraten geliefert.
